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焊工工艺流程规定

一、概述

焊工工艺流程规定旨在规范焊接操作，确保焊接质量、生产效率和操作安全。本规定涵盖了焊接前准备、焊接过程中控制及焊接后检验等关键环节，适用于各类金属材料焊接作业。通过严格执行本流程，可降低焊接缺陷率，延长工件使用寿命，并保障作业人员安全。

二、焊接前准备

（一）材料检查

1.确认母材和焊材的规格、型号、生产日期及存储条件，确保符合技术要求。

2.检查焊材包装是否完好，无受潮或污染现象。如有必要，按标准进行烘干处理（如碳钢焊条需烘干至150℃-200℃，保温2小时）。

3.检查母材表面质量，清除油污、锈蚀、氧化皮等，确保焊接区域清洁。

（二）设备调试

1.检查焊接设备（如电焊机、气瓶等）的运行状态，确认电压、电流、气体流量等参数设置正确。

2.对气体保护焊设备进行气密性测试，确保氩气或二氧化碳纯度≥99.5%。

3.校准焊接电流表、电压表等测量仪器，确保读数准确。

（三）工艺文件确认

1.依据焊接作业指导书，核对坡口形式、间隙尺寸、焊接顺序等工艺参数。

2.必要时进行工艺评定，验证焊接工艺的可行性。

三、焊接过程控制

（一）焊接参数设置

1.根据母材厚度、焊接位置及焊材类型，选择合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。

-示例：手工电弧焊焊接10mm钢板时，平焊位置电流范围可为160A-200A。

2.调整焊接速度，确保熔池稳定，避免咬边或未焊透。

（二）操作步骤

1.引弧：采用划擦法或敲击法引弧，保持起弧稳定。

2.焊接：沿焊接方向匀速移动焊枪，保持焊缝成型一致。多层多道焊时，每层焊道应在前一层冷却后进行。

3.填充与盖面：对于较厚工件，分多层填充，最后进行盖面焊，确保焊缝过渡平滑。

（三）过程监控

1.实时观察熔池状态，防止气孔、夹渣等缺陷产生。

2.定期检查层间温度，避免超过规范限值（如手工电弧焊≤250℃）。

3.对易变形结构，采取反变形或刚性固定措施。

四、焊接后检验

（一）外观检查

1.检查焊缝表面是否存在裂纹、未焊透、咬边、焊瘤等缺陷。

2.测量焊缝余高、宽度和凹陷度，确保符合设计要求（如余高≤3mm）。

3.用放大镜（≥5倍）观察焊缝内部，排除表面缺陷可能掩盖的内部问题。

（二）无损检测

1.对重要焊缝进行超声波检测（UT）或射线检测（RT），检测比例不低于10%。

2.检测前清理焊缝表面，确保探头与工件接触良好。

（三）尺寸测量

1.使用直尺、卡尺等工具测量焊缝几何尺寸，记录数据并对比公差要求。

2.对弯曲变形工件，使用拉线法或弯尺测量角度偏差。

五、安全与环保措施

（一）个人防护

1.佩戴焊接面罩、防护手套、焊接服等，确保皮肤和眼睛不受伤害。

2.使用防护眼镜或屏风隔离，避免弧光对他人影响。

（二）作业环境

1.保持焊接区域通风良好，必要时使用排风设备。

2.气瓶应直立存放，与明火距离≥5米，防倾倒措施到位。

（三）现场管理

1.清理焊接渣壳和飞溅物，防止绊倒或高温灼伤。

2.做好现场用电安全检查，焊机接地电阻≤4Ω。

六、记录与归档

（一）填写焊接记录表，包括焊接日期、工件编号、焊工代号、焊接参数等。

（二）检验合格后，附上检测报告，将记录归档保存至少3年。

（三）对不合格焊缝，分析原因并制定返修措施，返修后重新检验。

**二、焊接前准备**

（一）材料检查

1.**母材与焊材核对：**

(1)详细核对母材的牌号、规格、尺寸是否与图纸及工艺文件一致。例如，检查钢板是否为Q235B级，厚度是否为12mm。

(2)检查焊材的型号、规格、批号及生产日期，确认其适用于所焊母材及焊接位置（如平焊、立焊、仰焊）。焊条需检查是否为E5015型（J507），焊丝需确认是H08Mn2SiA型。

(3)检查焊材包装是否完好无损，有无受潮结块现象。普通碳钢焊条受潮可能导致氢致裂纹，低氢型焊条（如J507）更需严格控制湿度。

2.**焊材预处理：**

(1)对已受潮或存放时间较长的焊条，需按标准进行烘干。例如，J507焊条应在150℃-200℃的烘箱中保温2-4小时，烘干后应存放在保温桶内，随用随取。

(2)焊丝使用前应进行表面清理，去除油污、锈蚀等。气保护焊焊丝需检查其表面镀铜层是否完好、有无严重锈蚀或霉变。

3.**母材表面处理：**

(1)清除焊接区域（焊缝边缘各50mm范围内）的油污、脂类、油漆、氧化皮、锈蚀等。可使用钢丝刷、砂纸、化学清洗剂等进行处理。

(2)对于铝合金、不锈钢等材料，需去除表面自然形成的氧化膜，可用专用清洁剂或机械方法处理。

(3)检查并修整坡口，确保坡口角度、间隙、根部间隙等符合工艺要求。例如，对于V型坡口，角度宜为60°-70°，根部间隙不宜大于2mm。

(二）设备调试

1.**电源设备