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钢结构制作与安装施工方案

一、钢结构制作施工

1.1材料要求

1.1.1材料规格与品牌

材料类型

规格型号

品牌要求

执行标准

钢板

Q235B

鞍钢（唯一）

GB/T709-2016

气体保护焊丝

ER50-6，Φ1.2mm

符合国标

GB/T8110-2020

焊条

E43×××，Φ4mm

符合国标

GB/T5117-2012

底漆

466Z水性无机富锌漆

原厂正品

产品技术说明书

中层漆

466D环氧云铁漆

原厂正品

产品技术说明书

面漆

466YM丙烯酸聚氨脂面漆

原厂正品

产品技术说明书

1.1.2材料进场验收

资料核验：所有材料进场时需随带产品检验合格证、质量证明书，且证书信息（如规格、批号、性能指标）需与实物一致，无证书或证书不符的材料严禁进场。

外观与性能检查：

钢板：检查规格、厚度是否符合设计要求，表面无锈蚀（锈蚀深度≤0.1mm）、划痕（深度≤0.5mm）、夹层等缺陷，发现缺陷立即退场；

焊接材料：焊丝、焊条无锈蚀、油污，焊条焊药无脱落、开裂；

防腐涂料：检查生产日期，无过期现象，涂料无凝结、分层、杂质，开启后搅拌均匀无异常。

堆放要求：材料按规格、类型分区堆放，钢板采用垫木（高度≥10cm）架空，焊接材料存入干燥仓库（湿度≤60%），防腐涂料密封存储于阴凉通风处，避免阳光直射。

1.2制作前工艺准备

构件分解：根据运输及安装便利性，将整体结构纵向分解为11段，每段长度6-10m；横截面分解为3条，其中2条宽度2210mm，1条宽度580mm，分解后由2个整体箱型通过中间翼缘板、隔板连接为整体。

工艺辅助件准备：提前制作工艺隔板（厚度与设计隔板一致，数量按构件数量1:1.2配备）、支撑板（采用Q235B钢板，厚度10mm），用于组对时固定构件位置，防止焊接变形。

技术交底：组织制作班组进行图纸及工艺交底，明确构件分解尺寸、组对顺序、焊接参数等要求，确保操作人员熟悉工艺要点。

1.3制作下料

1.3.1下料流程

熟悉图纸→制作构件样板（采用0.5mm薄钢板制作，标注构件编号、尺寸）→按样板划线（划线偏差≤1mm）→切割下料（采用数控火焰切割，切割面粗糙度Ra≤25μm）→部件标识→分区堆放。

1.3.2拼接要求

当材料长度无法满足构件尺寸时，需进行整板拼接，拼接前清理板材表面油污、铁锈（清理范围≥50mm）；

拼接时预留焊接变形余量（纵向拼接余量3-5mm，横向拼接余量2-3mm），并设置焊接反变形（反变形角度1-2°）；

纵向、横向接口焊缝错开距离≥200mm，严禁十字交叉焊缝；

焊接时设置引弧板、熄弧板（尺寸100mm×100mm×10mm），引弧、熄弧均在引弧板上进行，不得在母材表面起弧。

1.3.3转序管理

切割完成的部件需标注零部件编号、规格、数量，堆放整齐，避免碰撞变形；

部件转序时填写《构件转序单》，注明部件编号、质量状况（如是否有缺陷、缺陷处理情况），不合格部件（如切割面超标、尺寸偏差超差）不得转序；

下道工序接收时需核对部件信息，确认合格后方可接收，并在转序单上签字确认。

1.4组对

1.4.1组对流程

熟悉图纸→确定装配顺序→组装钢平台清理（平台平整度偏差≤2mm）→翼板定位→隔板、腹板安装→点焊固定→焊接→变形检查→矫正→整体组装→最终焊接→尺寸验收。

1.4.2具体组对步骤

箱型分解组对：

第一步：将上翼板平放于组装钢平台，按图纸尺寸划线标注隔板、腹板安装位置（划线偏差≤0.5mm）；

第二步：将隔板按划线位置安装，与上翼板点焊固定（点焊高度5-6mm，点焊间距150-200mm，点焊强度满足后续翻身要求）；

第三步：安装两侧腹板，与隔板、上翼板点焊固定，再安装中间腹板，形成“山字形”与“口字形”组件，点焊后检查组件尺寸（高度偏差≤1mm，宽度偏差≤0.5mm）；

第四步：将组件转运至焊接班组焊接，焊接完成后检查变形情况（平面度偏差≤2mm/m），若有变形采用机械矫正（矫正力均匀施加，避免母材损伤）。

整体箱型组对：

第一步：将焊好的“山字形”组件与下翼板组装，点焊固定后焊接，形成两个独立箱型；

第二步：对独立箱型进行电渣焊（焊接参数：电流400-500A，电压30-37V，焊接速度2-3.5cm/min）；

第三步：将两个独立箱型组装为整体，点焊固定（点焊间距100-150mm），检查整体尺寸（长度偏差≤3mm，对角线偏差≤2mm）；

第四步：整体焊接完成后，进行最后一道电渣焊，完成整个箱型组装。

1.4.3矫正要求

拼装焊接完成后，若构件存在变形（如翼板弯曲、腹板倾斜），采用火焰矫正，矫正温度≤900℃（采用红外测温仪监控温度），严禁在蓝脆温度区（200-400℃）矫正；

矫