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道路工程施工方案

一、路基土方施工

（一）施工工艺流程

测量放样→清表→填前压实→运土→回填→分层压实→平整→检验密实度→高程测量→路床平整→验收

（二）关键工序操作要点

1.测量放样

依据设计施工图纸及测量队提供的高程控制点坐标，采用经纬仪复测全线中桩，直线段每20m增设1个中桩；

参照水准点高程复测全线原地面，记录数据并绘制横断面图，计算填挖方量，上报监理工程师审核确认。

2.路基清表

施工前使用推土机清除地表土、树根、腐质土等杂物，将清除物堆至道路两侧，清表深度以露出硬质土层为准，确保路基基底承载力符合设计要求。

3.路基土方回填及压实

3.1压实设备与原则

采用8-10t、12-15t光轮压路机碾压路基；结构物附近等压路机无法作业区域，使用燃油动力振动夯夯实，避免局部压实不均导致后期沉降；

压实施工遵循“先轻后重、先慢后快”原则，逐步增加荷载；碾压顺序为：先从路缘向路中心碾压，再从中心向两旁顺次推进，前后两次轮迹重叠15-20cm，确保碾压均匀。

3.2压实试验与参数确定

填土前需开展试验段压实试验，按监理工程师要求，确定不同填土类型的压实工序、设备型号、松铺厚度对应的压实遍数及含水量控制范围，作为后续施工的依据。

3.3含水量控制

土的含水量是压实质量关键影响因素，需将含水量控制在最佳含水量附近；含水量过高时通过翻晒降低，过低时均匀洒水补充，确保压实效果。

3.4质量检验与沉降预留

路基土方压实后，需抽样检测压实度及其他指标，合格后方可进入下道工序；

回填时按填土高度预留沉降量，预留比例不超过填方高度的2%，防止路基自然下沉；

压实度要求：填方路段路床起80cm以内≥93%，80cm以下≥90%；挖方路床30cm以内≥93%；各基层材料压实度均不小于97%。

二、道路基层施工

（一）施工工艺流程

下承层验收→施工放样→拌和→运输和摊铺→整型→碾压→接缝处理→养生

（二）关键工序操作要点

1.材料要求

材料类型

控制要点

碎石

级配符合设计要求，最大粒径31.5mm（方孔筛），无超粒径石料及山皮土等杂质

石灰

采用Ⅲ级以上消石灰，存放时间≤1个月，使用前需过10mm筛，去除杂质

粉煤灰

打碎或过筛处理凝固块，不含树根、杂草等杂质，保持合适含水量，避免结块

2.下承层准备

下承层需满足对应质量指标，施工前彻底清扫表面杂物，适量洒水保持湿润；

用石灰标出两条边线，外侧培筑路肩；中央分隔带可不单独培土（避免后期绿化时挖除换土）。

3.拌和作业

拌和设备需满足：2台200t/h以上拌和能力的设备同时为1个摊铺作业点供料，方可开工；

粉煤灰、石灰需控制含水量，避免含水量过大导致结块或计量失准；雨季需覆盖防护，防止受潮；

拌和设备需具备完整、有效的配料计量功能，料仓或拌缸前需设置筛子，剔除超粒径石料。

4.摊铺作业

拌和均匀的混合料，摊铺整型前含水量需控制在最佳含水量±2%；

按设计断面及松铺厚度均匀摊铺，松铺厚度=压实厚度×压实系数，压实系数通过试铺确定，参考范围如下：

摊铺方式

不含粗粒料混合料

含粗粒料混合料

人工拌和+人工摊铺

1.7~2.0

1.4~1.6

机械拌和+机械摊铺

1.4~1.7

1.2~1.4

多层摊铺时，下层压实后需立即摊铺上层混合料；摊铺上层前，可对下层表面洒水湿润；

摊铺方式：采用摊铺机摊铺或平地机摊铺，确保摊铺平整、均匀。

5.碾压作业

石灰粉煤灰混合料压实厚度：最大20cm，最小10cm；

碾压时机：在混合料含水量合适时进行，分初压、复压、终压三阶段，均采用12t以上钢轮振动压路机；

碾压顺序：直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道重叠30mm，确保全宽、全厚均匀压实至规定密度；

质量控制：碾压后表面需平整，无轮迹、隆起、裂缝、搓板及起皮松散现象；碾压过程中保持表面湿润，若蒸发过快需及时补洒少量水；

检测调整：每层碾压后，试验人员检测压实度，测量人员复核高程；标高达不到要求时，通过机械或人工整平调整。

6.养生

碾压完成后立即洒水养生，洒水次数根据气温调整，以保持基层表面湿润为准；

养护期一般为7天，养护期间封闭交通，严禁履带车通行及机动车辆在基层上掉头、刹车。

三、沥青砼面层施工

（一）材料与设备准备

材料供应：采用商品沥青砼，通过汽车从厂家运输至现场摊铺；

设备配置：摊铺机1台、振动压路机+光轮压路机共3台、洒水车1台，确保设备配套且性能完好。

（二）质量要求与原材料控制

控制项目

具体要求

平整度

用平整度仪检测，控制在1.8mm-2.5mm

沥青

采用重交通道路石油沥青，