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桩板墙施工工艺技术方案

一、施工总体流程

桩位放线→钻机就位→埋设护筒→钻进成孔→提钻卸土（渣土外运）→钻孔至设计标高→清孔→检查孔深→安装钢筋笼→二次清孔→灌注混凝土→成桩→挡土板墙施工→饰面处理→锚索施工（含造孔、制安、注浆、张拉锁定）

二、核心工序施工方法

1.桩基础施工

（1）桩位放线（定桩位）

场地准备：先平整施工场地，清除杂草、碎石等障碍物，压实场地表层（压实度≥90%），避免钻机就位后沉降。

控制点布设：根据甲方提供的测量控制点，用全站仪在施工区域周边布设2-3个二级控制点（需远离施工扰动区，用砼固化保护，深度≥30cm），采用极坐标法或直角坐标法计算各桩位坐标。

桩位标识：按计算坐标放出每根桩的中心位置，打插Φ14短钢筋作为标志（埋深≥300mm，露出地面5-10cm），并在钢筋顶部标注标高；每根桩位需经质检员自检、监理验收合格后，方可进入下道工序。

高程控制：从甲方提供的高程点引入2-3个临时水准点（布设在施工场地边缘，便于复核），用DS3水准仪往返测量，闭合差允许值≤±12√Lmm（L为水准路线长度，单位km），用于控制孔桩标高。

（2）钢护筒制作与埋设

护筒参数：采用厚度14mm的Q235钢板卷制，内径比钻头外径大100mm（如钻头直径1000mm，护筒内径取1100mm）；多节护筒连接时，采用满焊拼接，焊缝高度≥8mm，确保无渗漏。

埋设要求：

当地面标高＜桩顶标高时：护筒需延伸至桩顶标高以上0.5m，其间采用C25混凝土填充固定；

当地面标高＞桩顶标高时：护筒需高出地面0.5m，防止雨水、杂物进入孔内。

埋设流程：

以桩位短钢筋为圆心，按2-3倍孔桩半径定出3个辅助控制点（插短钢筋标识，埋深≥300mm）；

开挖直径比护筒大200mm的圆坑（深度≥1.5m，视土层稳定性调整），吊入护筒后，调整护筒位置，使护筒外边缘到3个辅助点距离相等（确保护筒中心与桩位重合）；

用水平尺或线坠检查护筒垂直度（偏差≤0.5%），确认孔口标高后，用周边渣土对称回填护筒外侧空隙，分层夯实（每层虚铺厚度≤20cm，用小型夯实机夯实），防止护筒移位、倾斜。

（3）钻具准备与钻机就位

钻具选择：

地下水位以上的粘性土、粉土、填土：选用短螺旋钻头；

碎石土、中等硬度岩石及风化岩层：选用岩心螺旋钻头；

风化岩层、有裂纹岩石：选用取心回转钻头；本工程初定采用短螺旋钻头，根据实际地质情况调整。

钻机检查：采用Sr285r旋挖钻机，就位前检查设备性能（液压系统无渗漏、钻杆垂直度偏差≤0.3%、仪表盘显示正常），配套设备（渣土运输车、泥浆泵）需到位。

钻机定位：将钻机行驶至桩位，调整支腿使钻机平台水平（用水平仪检测，气泡居中），钻头中心对准桩位短钢筋（偏差≤5mm），锁定钻机位置，防止施工中移位。

（4）钻进成孔

钻进参数控制：

地层类型

钻压（bar）

转速（r/min）

备注

回填土层（含混凝土、块石）

80-150

15-22

减压钻进，上下反复扫孔，确保垂直度

原生土层（粘土、砂土、粉土）

60-100

18-23

粘土层需慢速提钻，避免缩径

软岩（承载力＜8MPa）

100-150

12-15

采用低速钻进，减少孔壁坍塌

硬岩（承载力＞8MPa）

150-250

15-20

采用外荷载加压，均匀施力

持力层基岩

80-120

8-12

换用取芯钻头，嵌岩深度＞设计值，超钻≤500mm

钻进要求：

钻进过程中需“三慢”：提钻慢（速度≤0.5m/min）、旋转慢（按上表控制转速）、进尺慢（遇硬层时进尺速度≤0.2m/h）；

粘土层易缩径，需每隔3-5m用钻头扫孔1次，确保孔径符合设计要求；

及时清运孔口渣土（用密闭渣土车外运至指定消纳场），避免堆积妨碍施工或污染环境。

孔深检查：钻孔至设计标高后，提钻测量孔深（用测绳+重锤检测，重锤重量≥2kg），沉渣厚度=钻深-孔深，需符合设计要求（一般≤50mm，持力层为岩面时≤30mm）。

（5）清孔

初次清孔：钻孔达标后，换用清孔钻头（带捞渣装置），慢速旋转钻进1-2圈，将孔底沉渣捞出；若为干孔且沉渣较厚，可按孔径大小投入袋装水泥（如Φ1000mm孔，每次投3-5袋，每袋50kg），用钻头搅拌均匀，使沉渣与水泥凝结，提高持力层承载力。

持力层验收：清孔后通知地勘单位检查持力层地质情况，确认嵌岩深度、岩层强度符合设计要求（如设计要求嵌入中风化岩≥1.5m，需现场取样验证），验收合格后方可进行钢筋笼安装。

（6）钢筋笼制作与安装

钢筋笼参数：

主筋保护层：主筋外径比孔桩设计直径小200mm（如孔桩直径1200mm，钢筋笼外径取1000mm），在纵筋上焊接Φ16耳环（每2m设一道，每道