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承台施工技术交底

一、工程基础信息

项目名称

分部工程

下部结构

分项工程

承台基础工程

交底日期

____年____月____日

交底单位

接收单位

交底人

接收人

二、施工工艺流程

基坑开挖→桩头凿除→承台垫层施工→钢筋制安→承台模板安装→混凝土浇筑及养护→基坑回填

三、各工序施工技术要求

3.1桩头凿除

前期准备：基坑开挖完成后，通过测量放线在桩体侧面用红油漆标注桩顶设计高程线；在桩头进入承台20cm处，采用“环切法”施工——人工持手持式砂轮机沿桩身一周切入混凝土5cm，形成破除线，避免桩头多凿导致桩顶伸入承台高度不足。

凿除作业：使用啄木鸟、空压机、风镐进行人工凿除，上部桩体采用风镐凿除，下部环切预留的20cm桩体由人工精细凿除，确保桩顶嵌入承台内的高度精准控制在7.5cm。

3.2承台垫层施工

基础处理：桩头破除完成后，按图纸要求铺设10cm厚中粗砂，经压实处理后再浇筑混凝土垫层。

混凝土浇筑：采用C18混凝土，浇筑厚度10cm；垫层四周用15×15mm方木作为模板，确保混凝土垫层密实、平整，垫层顶部高程不高于承台底高程；垫层边缘需伸出承台10cm，垫层上部放置砂浆垫块，作为后续钢筋骨架的保护层。

3.3钢筋制安

3.3.1钢筋加工与存放

加工要求：钢筋在后方钢筋加工场地集中加工，加工前需对钢筋进行除锈、除污处理，确保表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物，且钢筋平直无局部弯曲；钢筋连接方式按图纸要求全部采用搭接。

存放管理：

经检验合格的成品钢筋需尽快运往工地安装，避免长期存放；冷拉调直及已除锈的钢筋需做好防锈措施。

成品钢筋按“工程部位、钢筋规格、钢筋简图、名称、编号、加工制作人、受检状态、加工时间”挂牌存放，不同编号的钢筋成品分开堆放，防止混号或变形。

按气候情况采取防锈措施，若存放中出现变形或锈蚀，需矫正除锈后重新鉴定，确定处理方案。

3.3.2钢筋安装

施工顺序：桩顶钢筋→承台底层钢筋→承台侧面钢筋→承台架立钢筋→承台顶层钢筋→墩身预埋钢筋。

安装要点：

测量放线确定模板及钢筋位置，在基层面挂出钢筋外围轮廓线，用记号笔标注每根钢筋平面位置，按线进行绑扎。

基桩钢筋与承台底层钢筋交叉冲突时，可适量调整两类钢筋，但需保证承台钢筋顺直。

墩柱预埋钢筋支撑于承台底部，先校准墩身钢筋圈位置并固定在承台钢筋上，再进行预埋钢筋绑扎；墩柱预埋钢筋与承台底部网片钢筋接触部位需增加扎丝绑扎，确保牢固；若墩身钢筋与承台钢筋位置冲突，可适量调整承台钢筋，且必须保证承台钢筋顺直。

墩柱钢筋预埋：

承台模板安装加固完成后，用全站仪放出墩身中线，按设计尺寸预埋墩柱钢筋。

因预埋墩柱钢筋长度均超10m，为防止振捣时位移，预埋前需用钢管和钢筋制作固定架，固定架定位准确后，焊接于钢板桩上口及承台模板上口各一层。

3.4承台模板安装

3.4.1模板设计

采用定制钢模板，由钢模及背楞组成，模板间用螺栓连接，钢模与背楞通过连接件组合，可灵活调整；角部模板采用搭接，现场上下口用钢筋临时焊接防止跑模；模板支撑采用现场脚手架与螺旋撑杆组合，支撑架后设置分布梁，避免钢板桩局部变形影响浇筑效果。具体参数如下：

模板部件

材质/规格

间距要求

面板

5mm厚Q235钢板（加强部位用Q345钢板）

-

横楞

双12#槽钢

承台高度＜2.5m时间距1.4m；高度＞2.5m时间距1.2m

竖楞

8号槽钢

间距0.3m

3.4.2安装与调整

测量放样：测量人员用全站仪在混凝土垫层上精准放样承台中心、轴线，现场施工人员用墨斗线弹出模板安装位置，模板沿墨斗线安装。

模板固定：

安装前在模板底部用砂浆找平，模板间接缝夹设双面胶条防止漏浆；用吊车配合人工拼组模板，就位后外侧用方木、钢管临时支撑防倾倒。

模板底部垂直植入直径16mm钢筋使其“生根”，防止受力横向滑移；承台浇筑完成后，切割清除该钢筋，并用砂浆修补凹槽。

模板外侧采用φ48架管、U型支撑、槽钢等做支撑加固。

模板检查：

立模前擦净模板表面灰尘并涂刷脱模剂；立模后检查平整度（用水平尺和线锤，四面模板每面不少于2处）、内侧宽度（设计值±10mm~-5mm为合格）、相邻模板面高差（允许误差2mm）及垂直度（线锤校核）。

合格后清理底部焊渣、铁锈、纸片、泥土等杂物，人工进入承台底部拣出杂物后用水冲洗灰尘，重点清理桩头杂物和泥块，确保桩头干净；在钢筋四周绑扎与承台混凝土同强度的垫块，保证保护层厚度符合设计要求。

标高控制：所有准备工作完成后，测量班测量承台顶标高，工班长用红油漆在模板内侧做标记，报测量监理工程师复核合格后，方可进入混凝土浇筑工序。

3.4.3模板拆除

拆模时禁止重击、硬撬，避免模板变形或损坏混凝土棱角；