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#1、#2脱硝催化剂拆除及安装313
一、前期准备与方案确认
在#1、#2机组脱硝系统催化剂更换工程启动前，系统性的前期准备是确保作业安全与质量的基础。首先需完成作业许可审批及安全技术交底，明确各岗位职责与风险控制点。技术团队需联合设备厂家对脱硝反应器内部结构、催化剂模块尺寸、进出口烟道流场分布等关键参数进行复核，确保与新催化剂设计图纸完全匹配。
针对本次3.13批次更换任务，重点核查了旧催化剂的积灰状况、模块完整性及支撑格栅的承载能力。作业前必须对反应器内部进行彻底通风换气，检测氧含量及有害气体浓度，确认符合受限空间作业条件。同时，专用吊装设备、防护用具及应急物资需提前就位，并完成功能性测试。
二、旧催化剂拆除作业
旧催化剂拆除遵循由上至下、分层作业的原则，优先拆除顶层模块以减少下层积灰扰动。拆除前使用专用防护布覆盖反应器底部及周边设备，防止催化剂碎屑及粉尘污染。作业人员需全程佩戴防尘面具及防静电工作服，使用低转速切割工具分离模块间连接螺栓，避免产生火花。
模块吊装采用四点平衡吊具，起吊过程中保持匀速平稳，严禁与反应器内壁或格栅发生碰撞。拆除的旧催化剂需立即密封存放于专用周转箱，箱体外部张贴危废标识及数量清单。每日作业结束后，对反应器内部进行清扫，采用负压吸尘装置收集残留粉尘，确保交叉作业环境清洁。
三、新催化剂安装工艺
新催化剂到场后，需在指定区域进行开箱检验，核对模块型号、数量及出厂合格证，特别注意活性成分保质期及运输过程中的损伤情况。安装前对反应器内部支撑梁、定位销进行复测，采用塞尺检查平整度，误差超标部位需进行打磨处理。
安装顺序严格按照流场模拟最优方案执行，从反应器中心向两侧对称布置，相邻模块间预留3-5mm膨胀间隙。模块就位后，使用扭矩扳手按对角线顺序紧固固定螺栓，确保每个连接点受力均匀。密封件安装需保证无褶皱、无偏移，接缝处采用高温密封胶填充，防止烟气短路。
四、质量验收与投运初期注意事项
安装完成后，需进行三级验收：班组自检重点检查模块垂直度、间隙均匀性及螺栓扭矩；技术部门复检核对安装记录与设计图纸一致性；第三方检测机构进行烟气流场模拟测试，确保催化剂床层阻力分布偏差≤5%。
投运初期应控制升温速率≤50℃/h，密切监测脱硝效率、氨逃逸率及压差变化趋势。建议投运第一周每日取样分析催化剂活性，若出现效率波动需及时调整喷氨格栅流量分布。运行期间需加强吹灰系统维护，根据压差变化优化吹灰频次，避免积灰堵塞影响催化效果。
五、总结
本次#1、#2机组脱硝催化剂更换工程，通过严格执行前期方案评审、过程质量管控及标准化作业流程，顺利完成3.13批次催化剂的更新任务。实践表明，旧催化剂规范拆除可有效降低二次污染风险，新催化剂安装精度直接影响系统长期运行稳定性。建议建立催化剂全生命周期管理档案，结合运行数据优化更换周期，确保脱硝系统始终处于最佳运行状态。后续需重点关注催化剂活性衰减速率，为下次更换积累技术参数与经验数据。
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