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特气管道系统施工方案

一、施工准备阶段

技术准备

组织技术团队进行图纸会审，重点审核管道走向、管径规格、阀门位置及系统压力参数，确保与现场实际情况一致。编制焊接工艺规程（WPS），明确不同管径不锈钢管道的焊接参数，包括氩气流量、焊接电流、焊接速度等关键指标。根据设计图纸绘制施工单线图，标注管道预制尺寸、支架位置及阀门安装节点，单线图需经业主及监理单位确认后方可实施。

人员准备

施工人员需通过专项培训，内容包括特气特性、施工规范、应急处理等，考核合格后方可上岗。焊工必须持有特种设备焊接作业资格证书，且在有效期内，焊接前需进行焊样测试，每个焊工提交3组不同位置的焊样，经无损检测合格后方可参与正式施工。配备专职安全员和质检员，安全员需具备气体泄漏应急处理经验，质检员需熟悉压力试验及泄漏检测标准。

现场准备

划分施工区域，设置警示标识，与其他施工区域保持至少5米安全距离。搭建洁净预制车间，配备空气净化系统，确保车间内尘埃粒子浓度≤0.5μm，温度控制在18-25℃，相对湿度≤65%。预制车间内设置专用工具架，分类存放切管器、平口机、倒角器等不锈钢加工工具，严禁与碳钢工具混用。施工用水、用电接入点需经业主确认，电气设备需安装漏电保护器，接地电阻≤4Ω。

机具准备

自动轨道氩弧焊机需满足以下要求：焊接电流调节范围5-300A，氩气流量控制精度±0.5L/min，具备电流衰减功能。检测仪器包括：高精度压力表（量程0-1MPa，精度0.4级）、卤素检漏仪（最小检测浓度0.1ppm）、超声波检测仪

（灵敏度≥95dB），所有计量器具需经法定机构校验合格，且在有效期内。配备防爆型工具、不锈钢材质扳手、高纯氮气瓶（纯度≥99.999%）及气体流量计。

二、材料进场验收

管道及管件验收

不锈钢管道需采用316L材质，表面光洁度Ra≤1.6μm，内外壁无划痕、凹陷等缺陷。检查产品质量证明文件，包括材质单、热处理报告、无损检测报告等，确保Cr含量≥16%、Ni含量≥10%、Mo含量≥2%。管径及壁厚偏差需符合要求，外径允许偏差±0.2mm，壁厚允许偏差±0.1mm，采用游标卡尺逐根测量。管件

（弯头、三通、变径）需与管道同材质，锻造管件表面不得有裂纹、砂眼，螺纹接口需符合ISO228标准，密封面光滑无损伤。

阀门及附件验收

气瓶柜、阀门箱进场时需检查外观，表面涂层均匀，无锈蚀、变形，玻璃视窗完好。阀门需进行100%压力试验，强度试验压力为设计压力的1.5倍，保压30

分钟无泄漏；严密性试验压力为设计压力，保压15分钟压力降≤0.5%。阀门开关

操作需灵活，全关至全开圈数应在3-5圈，阀杆无卡涩现象。压力表、流量计等附件需核对量程及精度等级，表盘清晰，封印完好，附带校验证书。

辅助材料验收

氩气纯度需≥99.999%，气瓶标签清晰，压力≥13MPa，使用前需排放气瓶阀口杂质30秒。不锈钢螺栓需符合ASTMA193B8标准，表面无氧化皮，螺纹精度为2A/2B级，配套螺母为ASTMA1948级。密封垫片采用聚四氟乙烯材质，厚度3-5mm，表面无气泡、裂纹，邵氏硬度60±5ShoreA。

不合格品处理

对外观、尺寸、材质证明不符合要求的材料，应立即标记“不合格”并隔离存放。管道壁厚偏差超标的，需进行光谱分析，确认材质成分合格后方可让步接收，但需书面记录并经设计单位同意。阀门压力试验不合格的，应通知厂家更换，严禁

现场维修。所有不合格品处理需形成书面记录，包括处理日期、原因分析及处置结果，报业主及监理单位备案。

三、主要设备安装

气瓶柜与气瓶架安装

根据设计图纸定位，采用膨胀螺栓固定在混凝土基础上，基础平整度偏差

≤2mm/m。气瓶柜垂直度偏差≤1.5mm/m，水平度偏差≤1mm/m，相邻柜体间距误差±5mm。安装气瓶固定链条，链条材质为不锈钢，直径≥8mm，两端固定点焊接强度≥500N。柜内气体泄漏探测器安装高度距柜底300mm，与气瓶阀水平距离≤500mm，探测器需进行通电测试，响应时间≤30秒。

阀门箱与阀门盘安装

阀门箱支架采用8#槽钢制作，焊接后进行酸洗钝化处理，支架间距：水平管道≤1.5m，垂直管道≤2m。阀门盘安装时，先进行找平找正，垂直度偏差

≤1mm/m，固定螺栓采用M10不锈钢螺栓，拧紧力矩35-40N·m。阀门与阀门盘连接时，法兰密封面需清理干净，垫片放置居中，螺栓对角均匀紧固，分三次拧紧，每次紧固力矩递增1/3。

尾气处理装置安装

基础混凝土强度等级≥C30，表面平整度偏差≤3mm/m，基础四周设置排水沟，坡度≥2%。装置就位后，水平度偏差≤2mm/m，与管道连接采用柔性接头，避免设备振动传递至管道。安装吸附剂填充口，填