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产品质量自检与整改报告书模板
一、适用范围与使用背景
日常生产过程中的例行质量自检；
新产品投产前的首件检验与质量确认；
客户投诉或第三方审核发觉质量问题后的内部排查与整改；
生产工艺变更、设备更新后的质量复核。
二、自检与整改工作流程
步骤1：明确自检范围与标准
确定自检对象：根据生产计划、客户要求或问题反馈，明确需自检的产品批次、型号、数量及关键生产环节（如原材料检验、过程控制、成品检验等）。
依据标准：参照产品技术规格书、国家/行业标准（如ISO9001、GB/T19001等）、企业内部质量控制文件等，列出具体的检验项目、合格标准及允收限值（如尺寸公差、功能参数、外观要求等）。
步骤2：组建自检小组与分工
成立跨部门自检小组，成员包括生产负责人、质量检验员、技术工程师、班组长等，明确职责：
组长（某某）：统筹自检工作，协调资源，审核报告；
检验员：执行具体检验项目，记录数据；
技术工程师：分析问题原因，制定整改技术方案；
生产负责人：组织整改措施落地，验证过程有效性。
步骤3：实施自检与问题记录
检验方式：采用全检或抽检（按AQL允收标准），使用专业工具（如卡尺、光谱仪、功能测试台等）逐项检验。
记录问题：发觉不合格项时，立即填写《自检问题记录表》（见表1），详细描述问题现象（如“产品外壳划痕深度0.5mm，超出标准≤0.2mm”）、发生位置、批次信息及初步判定原因。
步骤4：问题原因分析
采用“5Why分析法”“鱼骨图”等工具，从“人、机、料、法、环、测”六个维度深入分析根本原因。例如：
人：操作员未按作业指导书操作；
机：设备精度偏差；
料：原材料批次不合格；
法：工艺参数设置错误；
环：车间温湿度超标；
测：检验工具未校准。
分析结果需经技术工程师及质量部门确认，避免主观臆断。
步骤5：制定整改措施与计划
针对根本原因，制定具体、可量化、有时限的整改措施，明确责任人和完成节点。例如：
短期措施：立即返工不合格品（责任人：生产班组长某某，完成时间：X月X日）；
长期措施：修订作业指导书，增加设备点检频次（责任人：技术工程师某某，完成时间：X月X日）。
填写《整改措施跟踪表》（见表2），保证措施可追溯。
步骤6：整改实施与验证
责任人按计划落实整改，过程中留存记录（如返工记录、设备点检表、修订后的文件版本号等）。
整改完成后，由质量检验员进行复检，验证问题是否彻底解决，是否引入新风险。复检结果需在《整改措施跟踪表》中记录，并由组长签字确认。
步骤7：编制与提交报告
汇总自检过程、问题数据、整改措施及验证结果，编制《产品质量自检与整改报告书》（见表3），经自检组长、质量负责人签字后，报送企业管理层存档，并同步至相关部门（如生产、采购、技术等）作为质量改进依据。
三、报告核心表格模板
表1：产品自检问题记录表
产品名称
产品型号
生产批次
检验日期
检验员
序号
检验项目
标准要求
实测结果
问题等级（严重/一般/轻微）
1
外观
无划痕、凹陷
外壳划痕深度0.5mm
一般
2
尺寸（长度）
100±0.1mm
100.3mm
严重
…
…
…
…
…
表2：整改措施跟踪表
问题描述（引用表1序号）
根本原因
整改措施
责任部门
责任人
计划完成时间
实际完成时间
验证结果（合格/不合格）
验证人
备注
表1序号1：外壳划痕
操作员防护不当
1.组织操作员培训，规范搬运流程；2.增加产品防护垫数量（由10个增至20个）
生产部
某某
X月X日
X月X日
合格（复检无划痕）
某某
培训记录见附件2
表1序号2：尺寸超差
模具磨损
1.更换定位模具（已采购新模具，预计X月X日到货）；2.增加首件检验频次（每2小时1次）
技术部
某某
X月X日
X月X日
合格（连续5件产品尺寸达标）
某某
模具到货记录见附件3
表3：产品质量自检与整改报告书
报告名称
产品质量自检与整改报告书
报告编号
ZG-2024-X
产品名称
型号规格
生产批次
生产数量
自检日期
X年X月X日
报告日期
X年X月X日
自检小组组长
某某
质量负责人
某某
自检范围
（如：系列产品2024年X月X日-X月X日生产批次，涉及原材料、过程控制、成品检验等环节）
自检结论
□合格，未发觉不合格项；□不合格，已按计划整改完成并验证合格；□整改中，需持续跟踪
主要问题描述
（简述自检发觉的关键问题，如：本次共发觉X项不合格项，其中严重X项、一般X项、轻微X项，主要涉及外观、尺寸等项目）
整改总体情况
（说明整改措施落实率、验证合格率，如：X项问题已全部制定整改措施，完成率100%，复检合格率100%）
改进建议
（基于问题分析，提出系统性改进建议，如：加强员工质量意识培训、完善设备维护保养制度、优化原材料入厂检验流程等）
附件清单
1.自检问题记
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