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生产计划与排程标准化手册
前言
本手册旨在规范企业生产计划与排程的制定、执行及监控流程，通过标准化操作提升生产效率、资源利用率及订单交付准时率，降低生产异常风险。手册适用于生产制造型企业，涵盖从需求收集到计划调整的全流程管理，为企业生产运营提供统一指导。
一、适用场景与价值
（一）核心应用场景
常规生产计划制定：企业根据月度/季度销售订单，制定月度、周度生产计划，明确各产线、工序的生产任务与时间节点。
紧急订单插单处理：当出现临时加急订单时，通过标准化流程快速评估产能、调整现有排程，保证订单按期交付。
产能负荷优化：在设备、人员、物料等资源有限时，通过科学排程平衡各产线负荷，避免资源闲置或过度挤占。
生产异常应对：因设备故障、物料短缺等突发情况导致生产中断时，指导团队快速调整计划，减少对整体进度的影响。
（二）实施价值
流程标准化：统一计划制定逻辑与输出格式，减少因人为经验差异导致的计划偏差。
资源高效配置：通过产能负荷分析，优化设备、人员、物料的使用效率，降低生产成本。
交付风险可控：明确各环节时间节点与责任人，提前识别潜在瓶颈，提升订单交付准时率。
跨部门协同：规范销售、生产、采购、仓储等部门的接口流程，减少信息传递误差。
二、标准化操作流程
（一）步骤一：需求收集与订单评审
操作目标：整合内外部需求，明确订单可行性，为计划制定提供基础数据。
操作内容：
需求信息收集：
销售部门提交《客户订单明细表》（含订单号、产品名称、规格、数量、交期、交付方式、特殊要求等）。
采购部门反馈《物料到货计划》（含关键物料库存、预计到货日期、供应商信息）。
设备/生产部门提供《设备产能清单》（含设备名称、可用工时、当前维护计划）。
人力资源部提供《人员排班表》（含各岗位人员配置、可用技能、出勤情况）。
订单可行性评审：
组织生产、销售、采购、技术等部门召开订单评审会，重点评估：
物料齐套性：关键物料是否满足生产需求，有无短缺风险。
产能匹配度：现有设备、人员产能能否满足订单数量与交期要求。
工艺可行性：产品工艺路线是否明确，有无特殊工序需外部协作。
评审结果输出《订单评审记录表》，明确“可承接”“需调整”（如调整交期、数量）或“无法承接”。
输出文件：《客户订单明细表》《物料到货计划》《设备产能清单》《订单评审记录表》。
（二）步骤二：产能负荷分析
操作目标：量化评估现有资源与生产需求的匹配程度，识别产能瓶颈。
操作内容：
标准产能核算：
根据产品工艺路线，计算各工序的标准工时（单位产品加工时间+辅助时间）。
结合设备可用工时（每日8小时×设备数量×计划工作日）与人员效率（如人均日产量），确定各工序/产线的理论产能。
负荷计算与对比：
按订单优先级（如交期紧急度、客户等级）汇总各工序计划生产量，计算负荷率：
[=%]
识别负荷率超过100%（产能不足）或低于70%（产能闲置）的工序/产线。
瓶颈分析与调整：
针对产能瓶颈（负荷率过高），制定调整方案：
短期：优化排程（如合并同类订单生产）、增加班次、调配闲置资源。
长期：申请设备升级、招聘人员或委外加工。
针对产能闲置（负荷率过低），协调销售部门补充订单或安排设备维护、人员培训。
输出文件：《产能负荷分析表》《瓶颈调整方案》。
（三）步骤三：主生产计划（MPS）制定
操作目标：基于订单需求与产能分析，制定月度/周度主生产计划，明确各产品的生产数量与时间节点。
操作内容：
计划周期确定：
月度计划：明确月度各产品总产量、分周分解量，用于指导物料采购与人员安排。
周计划：细化至每日各产品生产量，作为车间执行的直接依据。
排程逻辑应用：
优先级规则：按“交期紧急度客户等级生产复杂度”排序，保证紧急订单优先交付。
工序排程：根据工艺路线（如“下料→机加工→焊接→组装→检验”），合理安排各工序的开始/结束时间，避免工序等待或堆积。
资源约束：保证同一设备/人员在不同时段任务不冲突，优先保障瓶颈工序的资源投入。
计划初稿输出：
编制《主生产计划表》，包含：计划周期、产品名称、订单号、计划产量、开工日期、完工日期、负责产线/工序、备注（如特殊物料需求）。
输出文件：《主生产计划表》。
（四）步骤四：计划审核与发布
操作目标：通过多部门审核保证计划可行性，正式发布并同步至相关执行部门。
操作内容：
内部审核：
生产经理审核计划与产能、物料的匹配性，确认资源是否可支撑。
销售经理确认计划交期是否符合客户要求，有无需调整的特殊需求。
采购经理确认物料到货计划与生产计划的同步性，避免物料延误。
计划定稿与发布：
审核通过后，由生产总监签字确认，形成《主生产计划（正式版）》。
通过企业ERP系统或OA系统发布计划，同步抄送销售、采购、仓储、车间等部门，明确各部门在计划执行中的职责（如车间按计划组织生产、采
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