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演讲人：
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铸造产品生产工艺流程
CATALOGUE
目录
01
准备阶段
02
熔炼过程
03
浇注工艺
04
凝固与冷却
05
后处理工序
06
质量检验与控制
01
准备阶段
模具设计与制造
采用CAD/CAE软件进行模具三维建模与流动模拟，确保型腔结构合理、浇注系统无缺陷，减少缩孔和冷隔风险。
结构优化与仿真分析
根据铸件材质（如铸铁、铝合金）选用耐高温模具钢（如H13），并实施淬火+回火处理以提升模具硬度和寿命。
材料选择与热处理工艺
通过数控铣削、电火花加工完成型腔精加工，并采用渗氮或镀铬工艺降低表面摩擦系数，延长模具使用周期。
精密加工与表面处理
原材料选择与准备
金属成分控制
严格检测生铁、废钢、合金元素的化学成分，确保碳当量、硫磷含量符合铸件性能要求（如HT250灰铸铁需控制C:3.1-3.4%，Si:1.8-2.2%）。
熔炼辅料预处理
对造渣剂（如萤石）、孕育剂（如硅锶合金）进行烘干和筛分，避免熔炼过程中产生气孔或夹渣缺陷。
型砂性能调控
选用高纯度硅砂并添加膨润土、煤粉，通过混砂机均匀混合，使型砂具备适宜的透气性（80）和湿压强度（0.12-0.15MPa）。
设备检查与调试
熔炼设备校准
检查中频感应炉的线圈绝缘性、冷却系统流量，校准温度传感器误差（±5℃以内），确保熔体过热温度精确控制。
造型线参数设定
验证浇注机械手的急停装置、除尘系统的风压报警功能，确保设备符合ISO13849安全等级要求。
调整射砂压力（0.3-0.5MPa）、压实比压（0.7-1.2MPa）等参数，保证砂型紧实度均匀且无冲砂缺陷。
安全联锁测试
02
熔炼过程
金属熔化操作
原材料预处理
金属原料需经过严格筛选、清洗和破碎处理，确保无杂质和氧化层，以提高熔化效率和金属纯度。预处理过程包括磁选、喷砂和化学清洗等工艺。
01
熔炼设备选择
根据金属种类和产量需求，选用感应电炉、电弧炉或反射炉等设备。不同设备在温度控制、能耗和熔化速度上各有优势，需综合评估后确定最佳方案。
温度精准控制
熔化阶段需实时监测炉温，采用热电偶或红外测温仪确保温度稳定在金属熔点以上但不过烧。温度波动会导致金属晶粒粗大或气体含量超标。
熔池搅拌技术
通过电磁搅拌或机械搅拌使熔体成分均匀，防止密度偏析。搅拌参数需根据金属粘度和熔池深度进行动态调整。
02
03
04
基于目标合金牌号，精确计算主元素和微量添加剂的配比。需考虑元素烧损率、相互作用效应及最终性能要求，建立多变量数学模型。
对于易氧化或难熔元素，采用预制的中间合金形式加入。中间合金的熔点、密度和溶解特性需与基体金属匹配，确保成分均匀化。
配备直读光谱仪或X射线荧光仪，在添加合金元素后立即检测熔体成分。根据检测结果进行动态补偿，将偏差控制在±0.05%以内。
针对钢水和有色金属，分别采用硅钙合金脱氧或稀土元素脱硫。需控制反应时间和温度，避免过度处理导致夹杂物增多。
合金成分调整
元素配比计算
中间合金应用
在线成分分析
脱氧脱硫工艺
气体含量检测
使用定氢仪、定氧仪测量熔体中[H]、[O]含量。对于铝合金需控制在0.1ml/100g以下，钛合金则要求低于50ppm。
夹杂物评级
通过真空过滤取样后，采用金相显微镜或扫描电镜分析夹杂物类型、尺寸和分布。根据ASTME45标准进行等级评定。
粘度测试
采用旋转粘度计测定熔体粘度，确保浇注时的流动性。铸铁液相线粘度应维持在0.01-0.03Pa·s范围，过高会导致充型缺陷。
热分析监控
在浇注前进行冷却曲线分析，通过温度变化速率判断熔体过热度、共晶反应状态等参数，预测凝固组织特征。
熔体质量控制
03
浇注工艺
浇注系统设置
分型面选择
分型面应避开关键受力区域，便于脱模和清理，同时需考虑浇注系统的布局与模具制造的可行性。
03
横浇道需具备挡渣功能，内浇道截面积需根据铸件结构分段设计，确保金属液流速均匀，减少冲砂和冷隔风险。
02
横浇道与内浇道优化
浇口与冒口设计
浇注系统的浇口需保证金属液平稳充型，避免紊流和卷气；冒口应设置在铸件厚大部位，用于补缩和排气，防止缩孔和缩松缺陷。
01
浇注温度控制
金属液过热温度管理
不同合金（如铸铁、铸铝）需设定特定过热温度范围（如铸铁1200-1400℃），过高易导致晶粒粗大，过低则流动性不足。
测温设备校准
采用红外测温仪或热电偶实时监控金属液温度，定期校准设备，确保数据准确性，避免因温度偏差引发气孔或冷隔缺陷。
温度与铸件结构适配
薄壁铸件需较高浇注温度以提升充型能力，厚壁铸件则可适当降低温度以减少收缩应力。
阶梯式速度控制
对于大型铸件，采用倾转浇包控制金属液流速，实现平稳充型，降低夹砂和冷隔概率。
倾转浇注技术应用
自动化浇注系统调控
通过PLC编程匹配不同铸件工艺参数，实现浇注速度与模具温度、金
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