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生产车间设备维护检查清单模板
一、适用范围与使用背景
本模板适用于各类生产车间（如机械加工、装配、化工、电子等）的日常设备维护检查工作，旨在通过标准化流程规范设备检查行为，及时发觉设备隐患、降低故障率、延长设备使用寿命，保障生产连续性与作业安全。适用于设备操作工、设备管理员、维修工程师等岗位人员，可根据设备类型（如数控机床、注塑机、输送线、空压机等）调整具体检查项目，适用于日常点检、周度/月度定期检查、节假日前后专项检查等多种场景。
二、设备维护检查操作流程详解
（一）检查前准备
人员准备：明确本次检查的责任人（操作工或维修工），保证其熟悉设备操作规程及检查标准；必要时安排技术员*进行现场指导。
工具与资料准备：准备检查所需工具（如测温仪、万用表、扳手、螺丝刀、听音棒、抹布等）及设备说明书、维护手册、历史检查记录表，保证工具完好、资料齐全。
安全确认：确认设备已停机、断电（若需进入设备内部或接触运动部件），悬挂“禁止合闸”警示牌，穿戴好个人防护用品（安全帽、绝缘手套、防护鞋等）。
（二）设备状态检查
按“先静态后动态、先整体后局部”原则，分部位逐项检查：
1.机械传动系统检查
外观与紧固：检查设备机身、底座有无裂纹、变形；各连接螺栓（如地脚螺栓、轴承座螺栓）是否松动，必要时用扭矩扳手复紧；传动皮带（如三角带、同步带）有无裂纹、磨损、松弛，张力是否符合要求（用皮带张力计测量）。
润滑与密封：检查润滑部位（如导轨、丝杠、轴承）油位是否正常（在油标刻度范围内），润滑油/脂型号是否正确、有无乳化或变质；密封件（如油封、O型圈）有无泄漏痕迹，观察设备底部有无漏油积液。
运动部件：手动盘动设备（或点动低速运行），检查齿轮、链条、联轴器等运动部件有无异响、卡滞、冲击现象；观察轴承运转声音（用听音棒贴听），有无异常噪音（如“嗡嗡”声可能缺油，“咯咯”声可能磨损）。
2.电气系统检查
电源与线路：检查电源线、控制线有无破损、老化、绝缘层脱落；配电柜内接线端子有无松动、氧化，熔断器（保险丝）规格是否匹配、有无熔断；接地线连接是否牢固，接地电阻是否符合标准（一般≤4Ω）。
元器件状态：检查按钮、指示灯、开关是否灵活、完好，显示是否正常；接触器、继电器触点有无烧蚀、粘连，线圈有无过热变色；电机（主轴电机、伺服电机等）外壳温度是否正常（≤环境温度+40℃），运行电流是否在额定范围内（用钳形电流表测量）。
3.安全防护装置检查
防护设施：检查设备防护罩、安全门、防护栏是否完好、无变形，联锁装置是否有效（打开防护门时设备自动停机）；紧急停止按钮（急停）是否醒目、易于触发，功能测试是否可靠（按下后设备立即停机并复位）。
警示标识：检查设备安全警示标识（如“高压危险”“当心机械伤害”）是否清晰、完整；光电传感器、安全光幕等安全保护装置是否灵敏，遮挡时设备能否及时停机。
4.液压/气动系统检查（如适用）
管路与接头：检查液压/气动管路有无破损、老化，接头有无泄漏（可用手电筒照射观察，或涂抹肥皂水查气泡）；压力表指示是否在正常范围（如系统压力设定值±0.1MPa）。
执行元件：检查气缸/油缸运动是否平稳，有无爬行、泄漏；液压油箱油位是否正常，油液有无气泡、变色（乳白色可能混入水分）。
5.精度与功能检查
运行精度：对于加工类设备（如数控机床），使用量块、千分表等工具检查定位精度、重复定位精度是否符合标准（参照设备说明书要求）；运行测试程序，检查加工尺寸、表面粗糙度是否稳定。
辅助功能：检查冷却系统（冷却液液位、泵工作状态）、排屑系统（排屑器运行是否顺畅）、通风系统（风机转速、风量）等辅助功能是否正常。
（三）检查记录与异常处理
填写检查表：对照《生产车间设备维护检查清单模板表单》，逐项记录检查结果（“合格”“不合格”“备注”），注明检查时间、检查人（如*师傅）、设备运行小时数；对不合格项，需详细描述问题现象（如“主轴轴承异响，温度75℃”“3号气缸泄漏”）。
异常处理：
一般轻微问题（如螺丝松动、油位偏低）：由检查人现场整改，整改后复核并记录；
严重问题（如异响剧烈、漏油严重、安全装置失效）：立即按下急停按钮，断电隔离，上报设备管理员*及维修组，严禁设备带故障运行；
共性问题（如多台设备同类部件磨损）：由设备管理员汇总分析，制定批量维修计划。
记录归档：检查表原件交设备管理部门存档，电子版录入设备管理系统，保存期限不少于2年，便于追溯设备历史状态和维护效果。
（四）检查后总结与反馈
每日总结：班组长*每日检查当日检查记录，对未完成项或重复出现的问题跟进整改。
定期分析：设备管理员每周汇总检查数据，分析设备故障高发部位（如轴承、电气触点）、常见故障类型（如润滑不良、部件磨损），形成《设备维护周报》，反馈至生产部门及维修组。
优化改进：根据分析结果，调整设备
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