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车间质量管理标准流程手册

前言

本手册旨在规范车间生产过程中的质量管理行为，明确各环节质量控制要点与职责，确保产品质量稳定并持续提升。手册适用于车间全体人员，是开展日常质量工作的指导性文件。全体员工须认真学习、严格遵守，并在实践中不断完善。本手册的制定基于国家相关质量标准及公司质量管理体系要求，结合车间生产实际情况编制而成。

一、职责与权限

1.1质量管理部门

质量管理部门是车间质量管理工作的归口管理与监督部门，负责制定和完善车间质量管理制度及标准；组织开展质量检验、审核与监督工作；牵头处理重大质量问题及客户质量投诉；负责质量数据的统计分析与改进措施的跟踪验证。

1.2车间管理人员

车间管理人员对本车间产品质量负直接管理责任。负责组织落实公司及质量管理部门下达的质量目标与任务；监督本手册在车间内的有效执行；协调解决生产过程中的质量问题；组织开展车间内部的质量培训、质量改进及质量考核工作。

1.3班组长

班组长是生产一线质量控制的直接组织者和执行者。负责班前对员工进行质量要求交底；监督班组成员严格按照工艺文件和质量标准操作；组织开展班组内的自检、互检工作；及时上报和初步处理生产过程中出现的质量异常；确保班组质量记录的真实、完整与及时。

1.4操作员工

操作员工是产品质量的直接创造者，对本岗位生产质量负直接责任。须严格遵守工艺纪律和操作规程，正确使用生产设备和检测工具；认真执行自检制度，确保本工序产品质量符合要求；发现质量异常或疑问时，应立即停止生产并向班组长或相关负责人报告；积极参与质量改进活动。

1.5检验人员

检验人员负责按规定的检验标准和频次对原辅料、半成品、成品进行检验和试验；及时出具检验报告，对检验结果的准确性负责；对不合格品进行标识、隔离，并参与不合格品的评审与处置；负责检验记录的填写与保管。

二、产前准备与策划

2.1技术文件准备与确认

生产前，车间相关人员（包括管理人员、班组长、关键岗位操作人员）应共同确认所需技术文件的完整性与有效性，包括但不限于：产品图纸、工艺规程、作业指导书、质量检验标准、物料清单（BOM）等。确保文件版本为最新有效版本，对文件中不明确或有疑问之处，应及时向技术部门反馈并获得澄清。

2.2物料控制

2.2.1原辅料、外购件入库前，检验人员须依据相应的检验标准进行检验，合格后方可入库。仓库管理员应对物料的标识、存储条件进行管理，确保物料在存储期间质量不受影响。

2.2.2生产领用物料时，班组长或领料员应核对物料的名称、规格、型号、批次号及数量，并检查物料外观质量及合格证明文件，确认无误后方可领用。对有追溯性要求的物料，应做好领用记录。

2.3设备与工装夹具准备

2.3.1生产前，操作人员应按照设备操作规程对所用设备进行检查、清洁和必要的维护保养，确保设备处于完好状态，各项运行参数符合工艺要求。

2.3.2对生产所需的工装、夹具、模具、量具等，应进行检查和校准（或验证其在有效期内），确保其精度和适用性满足生产要求。不合格的工装夹具不得投入使用。

2.4人员准备与培训

2.4.1操作人员必须经过岗位培训，熟悉本岗位的工艺要求、质量标准和操作技能，考核合格后方可上岗。

2.4.2对于新产品、新工艺或重大工艺变更，应组织相关操作人员进行专项培训，确保其理解并掌握新的要求。

2.5生产环境确认

根据产品特性要求，对生产现场的温度、湿度、洁净度、照明、通风等环境因素进行检查和确认，确保符合生产工艺规定。同时，保持生产现场整洁有序，物料堆放规范，通道畅通。

三、生产过程控制

3.1首件检验

3.1.1每班/每批生产开始时，或当生产条件（如更换操作人员、调整设备参数、更换物料批次、修模换模等）发生变化可能影响产品质量时，必须进行首件检验。

3.1.2首件检验由操作人员自检合格后，提交班组长或检验人员进行复检。检验应依据质量检验标准逐项进行，并记录检验结果。

3.1.3首件检验合格后方可进行批量生产；不合格时，应分析原因，采取纠正措施并重新进行首件检验，直至合格。

3.2过程巡检与自检、互检

3.2.1班组长和检验人员应按照规定的频次对生产过程进行巡回检查，重点关注关键工序和特殊过程，检查内容包括工艺执行情况、设备运行状态、产品质量状况等。

3.2.2操作人员应严格执行“自检”制度，对本工序加工的产品进行100%自检，确保本工序产品质量符合要求。

3.2.3推行“互检”制度，下道工序操作人员应对上道工序流转过来的半成品进行检查，发现不合格品有权拒收并及时反馈。

3.3关键工序控制

3.3.1识别并明确车间内的关键工序，对关键工序应制定专门的质量控制方案，明确其工艺参数、控制方法、监控频率及责任人。

3.3.2关键工序的操作人员必须是经过专门培训并考核合