DBS：丹纳赫反内卷的增长操作系统.pptVIP

*********************DBS：丹纳赫反内卷的增长操作系统汇报人:时间:2025/08/05目录01DBS全景速览02价值流图：让浪费显形03改善活动：PDCA实战04可视化日常管理05中国化落地路线06行动召唤DBS全景速览01从丰田模仿到全球并购引擎DBS诞生背景1980年代，丹纳赫借鉴丰田生产系统（TPS），开启精益管理之旅。400次并购中，将精益思想升级为DBS，实现年均21%回报率。跨越行业与职能从制造到服务，从工厂到办公室，DBS已超越传统精益，成为跨行业、跨职能的增长方法论，助力企业高效运营。中国灯塔工厂启示美的、药明生物等企业借鉴DBS，打造灯塔工厂，实现高效运营与增长，为国内企业提供了宝贵经验。八大工具一张图看懂八大基础工具价值流图、改善活动、问题解决、客户之声、可视化、标准作业、事务流程、5S，构成DBS的核心工具体系。工具的系统作用这些工具将隐性经验转化为可量化、可复制、可并购的执行语言，为企业提供系统化的管理支持。价值流图：让浪费显形02物料信息流与时间轴物料流物料流从原材料到成品，贯穿整个生产过程，揭示物料的流转路径与库存点，帮助企业优化生产环节。信息流信息流从客户订单出发，逆向驱动生产、仓储与供应，确保生产与需求精准对接。时间轴时间轴记录每个生产步骤的时间消耗，区分增值与非增值活动，为浪费识别提供依据。浪费识别三步法看对照七大浪费清单，扫描全流程，初步识别潜在浪费点。量用时间轴量化非增值比例，精准定位浪费程度。挖通过跨部门访谈，深挖浪费根因，为改善提供方向。从绘图到落地的坑01数据靠估避免仅凭估计绘制价值流图，应通过现场实测获取准确数据，确保图的可靠性。02局部优化不能仅关注局部流程优化，需从宏观视角整合，提升整体竞争力。03一次性运动价值流图绘制后需持续跟进，将其作为动态改进的起点，而非一次性解决方案。改善活动：PDCA实战03八大浪费再认识未使用员工创造力将未充分利用员工创造力视为第八大浪费，强调改善需从思维转变开始，激发全员参与。浪费的多场景识别同一浪费在不同场景下表现各异，如工厂的过剩生产、办公室的等待时间、医院的过多工序等。浪费与改善的关系明确浪费是改善活动的靶子，共识浪费定义是团队协同改善的基础。PDCA四步节奏Plan用价值流图锁定改善目标，确保目标明确且与企业战略挂钩。Do跨部门团队现场试做，快速验证改善方案的可行性。Check用数据验证改善效果，确保非增值活动减少50%以上。Act将改善成果固化为标准作业和可视化管理，确保持续稳定。维持比改善更难维持的难点60%的改善成果会在三个月内回潮，维持成果比改善本身更具挑战性。维持三板斧将新标准写入SOP、纳入日常管理、升级责任人角色，确保改善成果稳固。改善与维持的关系改善结束是维持的开始，维持效果为下一次改善奠定基础，形成正向循环。可视化日常管理04让问题无处藏身可视化原则提出“没有可视化就没有管理”的原则，强调可视化是管理的基础。日常管理三板斧指标目视化、异常立即化、对策时效化，确保问题快速发现与解决。可视化的作用让财务、生产、销售等各部门用同一套语言即时对话，提升协同效率。辰辰提分生活案例案例背景辰辰数学成绩一般，通过可视化方法提升成绩，最终取得95分。可视化流程成绩可视化、趋势分析、根源查找、针对性改进，形成完整闭环。从客厅到董事会案例映射将辰辰案例映射到企业场景，从家庭到企业的可视化管理。可视化节奏周-review、月-reset、季-refresh，确保可视化与战略解码同步。高层参与高层需定期到现场，用数据驱动决策，形成可持续的改善文化。中国化落地路线05美的MBS三路并进供应链优化美的通过价值流图缩短供应链交付周期50%，提升供应链效率。制造环节改善在制造端，美的用改善活动将换型时间压缩至3分钟，提升生产效率。市场端创新市场端借助客户之声反向定义SKU，精准满足市场需求。药明生物WBS光速扩张工艺标准化药明生物将工艺拆解为2700个步骤，实现标准化作业。流程优化通过事务流程改进，缩短FDA文件审批周期30%，提升运营效率。数据可视化实现中美欧三地数据同屏，提升管理透明度与协同效率。三步导入避坑指南0-1-3模型0选试点流程，1固化为运营系统，3次复制验证可扩展性。避免照搬陷阱结合本土数据基础与文化习惯，将DBS本土化，避免生搬硬套。落地关键高层支持与全员参与是DBS落地成功的关键因素。行动召唤06内卷时代的反卷公式