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目录02发酵乳制品生产01原料预处理03液态乳加工04干酪制造工艺05乳粉生产流程06质量与包装控制

01原料预处理Chapter

生乳接收与检验对生乳的颜色、气味、密度、酸度等基础指标进行严格检测，确保无异常变质或掺假现象，符合食品安全标准。感官与理化指标检测通过快速检测技术（如ATP生物发光法）评估生乳中细菌总数及抗生素残留，避免影响后续发酵工艺或引发健康风险。微生物与抗生素筛查检查生乳运输全程的冷链保存状态，确保温度始终控制在规定范围内，防止微生物繁殖导致品质下降。温度与运输记录核查

过滤与净化处理多级过滤系统采用不锈钢筛网、离心分离或膜过滤技术，去除生乳中的杂质（如毛发、饲料残渣）及部分体细胞，提升原料洁净度。脱脂与均质化处理通过离心脱脂机分离脂肪层，调整乳脂含量；高压均质工艺破碎脂肪球，防止乳脂上浮并改善口感稳定性。巴氏杀菌预处理对净化后的生乳进行低温巴氏杀菌（如72℃/15秒），灭活致病菌同时保留部分活性蛋白，为后续加工奠定基础。

成分精准调控针对特定人群（如婴幼儿或老年人）添加钙、铁、维生素D等营养素，提升乳制品的功能性价值。矿物质与维生素强化pH与稳定性优化使用食品级酸碱调节剂（如柠檬酸钠）控制乳体系pH值，结合稳定剂（如卡拉胶）防止热处理过程中的蛋白变性或沉淀。根据产品需求，通过添加乳脂、乳清蛋白或脱脂乳粉调整蛋白质与脂肪比例，确保不同批次产品成分一致性。标准化调配

02发酵乳制品生产Chapter

通过机械力将乳脂肪球破碎至微米级，改善产品质地和稳定性，防止脂肪上浮，同时提升口感细腻度。均质压力通常分两阶段调节，确保粒径分布均匀。均质与杀菌工艺高压均质技术巴氏杀菌采用低温长时间（如72℃/15s）灭活致病菌，保留活性成分；UHT超高温瞬时灭菌（135℃/2-5s）可延长保质期，但可能影响部分热敏感营养素。需根据产品类型选择工艺。巴氏杀菌与UHT处理在杀菌前去除乳中溶解氧，防止氧化变质，并通过调整脂肪、蛋白质含量实现产品成分标准化，确保批次一致性。脱气与标准化

发酵剂制备与接种菌种扩培与活化将冷冻或冻干菌种（如保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌）在无菌培养基中逐级扩增，检测活菌数达10^8CFU/mL以上方可使用，确保发酵活力。复合菌种协同作用针对不同产品（如酸奶、开菲尔）搭配产酸菌与产香菌（如乳酸乳球菌、醋酸菌），通过代谢协同提升风味物质（乙醛、双乙酰）生成效率。接种量与混合控制按0.5%-2%比例将发酵剂注入杀菌乳，采用动态搅拌保证分布均匀。接种温度精确至42℃±1℃，避免温度波动抑制菌种活性。

pH值与酸度监测前期维持42℃促进菌种增殖，后期降至30℃以下延缓产酸速率，同时利于胞外多糖分泌增加产品黏稠度。温度梯度管理凝乳质地调控通过钙离子添加、剪切力调整或酶辅助（如凝乳酶）改善凝乳网络结构，形成光滑致密或疏松多孔的特定组织状态，满足不同产品需求。实时追踪发酵过程，当pH降至4.6-4.8（酸度70-80°T）时终止发酵，防止过度酸化导致乳清析出或口感尖锐。采用在线传感器实现自动化控制。发酵控制与凝乳

03液态乳加工Chapter

巴氏杀菌工艺高温短时杀菌（HTST）通过72-75℃保持15-20秒的快速杀菌工艺，可灭活99%以上的微生物，显著延长保质期（7-10天），同时减少对牛奶风味和蛋白质结构的破坏，适用于大规模工业化生产。03巴氏杀菌乳的特性产品需全程冷链（4℃以下）保存，保留牛奶天然风味和部分活性酶（如乳过氧化物酶），但无法完全灭灭耐热芽孢菌，保质期较短。0201低温长时间杀菌（LTLT）采用62-65℃保持30分钟的杀菌方式，主要用于杀灭牛奶中的致病菌（如结核杆菌、布鲁氏菌），同时保留部分有益菌和热敏感营养素（如维生素B族和部分免疫活性物质）。

超高温瞬时灭菌原理采用135-150℃保持2-5秒的超高温处理，可彻底灭活所有微生物（包括芽孢），使产品在常温下保质期达6-12个月，同时减少褐变反应和营养损失。UHT灭菌技术直接加热与间接加热技术直接加热通过蒸汽注入或牛奶喷射实现快速升温，热效率高但可能影响口感；间接加热通过板式或管式热交换器完成，更易控制温度但对设备结垢敏感。UHT乳的营养变化高温会导致部分维生素（如维生素C、B12）降解和乳清蛋白变性，但钙、蛋白质等核心营养成分保留率仍达90%以上，且更易消化吸收。

无菌灌装流程包装材料灭菌采用双氧水喷雾或紫外辐照对纸基复合材料（如利乐包）进行灭菌，确保内层聚乙烯膜无菌，同时要求材料具备阻氧、阻光功能以延缓乳脂氧化。01无菌环境控制灌装区域需维持ISO5级洁净度（每立方米≤3,520颗0.5μm颗粒），通过高效空气过滤器（HEPA）和正压通风防止微生物侵入，设备表面需定期用高温蒸汽或化学试剂消毒。封合工艺要求采用超声波或