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演讲人：日期:模具主管年度工作总结

目录CATALOGUE01全年工作概述02项目执行情况03团队管理与绩效04质量控制与改进05成本与效率管理06未来发展规划

PART01全年工作概述

工作范畴与职责回顾模具设计与开发管理主导完成多套复杂模具的结构设计优化，协调设计团队与生产部门对接，确保图纸标准化与工艺可行性，缩短开发周期并降低试模失败率。生产流程监督与改进建立模具制造全流程跟踪体系，涵盖材料采购、加工精度控制、装配调试等环节，通过引入数字化管理系统提升工序衔接效率。团队培训与技能提升组织技术骨干开展专项技能培训，包括数控编程、模具寿命分析等课程，显著提高团队解决高难度问题的能力。成本控制与资源调配推行模具维护标准化流程，减少非计划性维修频次，优化备件库存管理，实现年度材料损耗率下降目标。

关键绩效指标总结模具交付准时率引入三次元检测设备与SPC统计方法，核心模具尺寸合格率提升至接近零缺陷标准，大幅减少返工成本。质量合格率提升生产效率改进安全事故控制通过优化排产计划与跨部门协作，关键项目模具交付准时率达到行业领先水平，客户投诉率同比显著降低。实施高速铣削与EDM工艺参数标准化，单套模具平均加工工时缩短，产能同比提升。完善车间安全操作规程并开展月度隐患排查，全年实现零重大安全事故目标。

整体成果与挑战概述技术创新成果成功开发具有自主知识产权的多腔精密模具，突破传统分型限制，获得客户技术认证并形成专利储备。供应链协同难题面对关键原材料交期波动，建立备选供应商评估机制，通过技术替代方案缓解供应链风险对项目进度的影响。团队协作瓶颈针对跨部门沟通效率问题，推行可视化看板管理，明确各环节责任人与交付节点，减少信息传递误差。行业竞争压力应对通过参与国际展会与技术论坛，对标行业标杆企业，制定模具寿命延长与快速换模方案以增强竞争力。

PART02项目执行情况

重点项目完成进度高精度注塑模具开发完成5套复杂结构模具的设计与试模，其中3套已通过客户验收并投入量产，剩余2套处于工艺优化阶段，关键尺寸公差控制在±0.02mm以内。自动化冲压模具升级对现有12套冲压模具进行自动化改造，集成机械手取件和视觉检测系统，生产效率提升35%，不良率下降至0.5%以下。多材料复合模具研发突破异种材料共注成型技术难点，成功开发适用于汽车内饰件的双色模具，实现材料结合强度达15MPa以上。

项目质量评估分析过程质量控制引入SPC统计过程控制方法，对模具加工中的关键工序（如电火花、线切割）进行实时监控，工序CPK值稳定在1.33以上。试模问题闭环管理建立试模缺陷数据库，针对常见的飞边、缩痕等问题制定标准化解决方案，重复性问题发生率降低60%。客户投诉溯源通过3D扫描对比和模流分析软件，精准定位3起客户投诉的模具结构缺陷，完成设计规范修订并纳入内部评审标准。

资源调配与优化跨部门协作机制联合采购部建立模具钢材供应商分级管理制度，将核心材料交期缩短20%，库存周转率提升至8次/年。设备效能提升重组CNC加工中心排产逻辑，采用动态优先级算法，设备利用率从65%提高到82%，月均产能增加150工时。技能矩阵应用实施技术人员多能工培训计划，覆盖慢走丝、深孔钻等8类特种工艺，关键岗位人员备份覆盖率达100%。

PART03团队管理与绩效

团队人员配置回顾根据项目需求调整技术岗与操作岗比例，引入3名高级模具设计师，强化核心研发能力，同时通过内部轮岗培养多技能操作工。人员结构优化建立与生产、质检部门的常态化沟通小组，明确接口责任人，减少信息传递延迟，提升模具交付效率。跨部门协作机制实施“师徒制”培养计划，完成5名初级技术员的技能认证，形成技术人才储备池，降低关键岗位流失风险。梯队建设成果010203

绩效指标达成情况模具交付准时率通过推行标准化作业流程和动态排产系统，全年模具交付准时率达98.7%，较基准目标提升6.2个百分点。成本控制成效开展模具寿命周期分析，优化材料选型与热处理工艺，单套模具平均制造成本降低15%。引入SPC过程控制方法，关键尺寸合格率从92%提升至96.5%，客户投诉率同比下降40%。质量合格率提升

培训与发展计划实施专业技能培训组织CAD/CAM高级应用、热流道系统设计等专项培训12场，覆盖80%技术团队，6人获得行业权威认证。管理能力培养为每位成员制定IDP（个人发展计划），结合项目实践与轮岗经历，3名骨干晋升至项目经理岗位。针对班组长开展《精益生产实践》《冲突管理》课程，完成3个改善课题，生产效率提升22%。职业路径规划

PART04质量控制与改进

质量标准执行情况全面推行ISO质量管理体系文件，完成23项工艺标准的修订与培训，确保生产环节100%符合客户技术协议要求。标准化文件落地引入三坐标测量仪与光谱分析仪，关键尺寸检测精度提升至0.001mm级别