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5S定置管理工作标准（制造业/生产现场适用）

1范围

本标准规定了生产现场5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）定置管理的术语定义、管理目标、职责分工、实施要求、检查考核及持续改进等内容，适用于工厂车间、仓库、办公区域、设备区域、检验区域等所有生产相关场所的定置管理工作，是企业质量管理体系（如IATF16949）的配套执行文件。

2规范性引用文件

GB/T19001-2016质量管理体系要求

IATF16949:2016汽车行业质量管理体系要求

企业《现场管理规定》《安全生产管理制度》《设备管理规程》

3术语与定义

3.15S

整理（Seiri）：区分现场必要与不必要的物品，清除不必要物品。

整顿（Seiton）：将必要物品按规定位置、方法摆放整齐，做好标识。

清扫（Seiso）：清除现场垃圾、粉尘、油污，保持环境及设备清洁。

清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫制度化、标准化，维持成果。

素养（Shitsuke）：员工养成遵守标准、自觉维护现场秩序的习惯。

3.2定置管理

通过对现场人、机、料、法、环等要素进行科学规划、合理布局，明确物品的存放位置、数量、标识及管理责任，实现现场规范化、有序化的管理方式。

3.3定置图

用于标识现场区域划分、物品摆放位置、设备布局、通道设置等的可视化图纸，分为车间定置图、区域定置图、工位定置图等。

4管理目标

4.1现场环境：无杂物、无油污、无粉尘，区域划分清晰，通道畅通。

4.2物品管理：物料、工具、设备等定置存放，标识清晰，取用便捷。

4.3效率提升：减少物品寻找时间，提高生产作业效率≥10%。

4.4安全保障：消除安全隐患，降低安全事故发生率≥30%。

4.5素养提升：员工100%遵守5S定置管理标准，形成自主管理氛围。

4.6质量保障：通过现场规范化管理，降低产品不良率≥5%。

5职责分工

5.1公司级管理部门（如生产管理部、质量部）

制定、修订5S定置管理工作标准及考核办法。

组织5S定置管理培训、推广及跨部门协调。

每月开展公司级5S定置管理检查、考核及结果公示。

跟踪整改项落实情况，推动持续改进。

5.2车间/部门负责人

作为本区域5S定置管理第一责任人，组织制定区域定置图及实施计划。

开展本区域员工5S定置管理培训及日常指导。

每周开展区域内5S定置管理自查，及时整改问题。

配合公司级检查，落实整改要求。

5.3班组长

负责工位定置管理的具体实施，指导员工按标准执行。

每日班前会强调5S定置管理要求，班后进行现场检查。

及时上报现场定置管理中的问题，协助整改。

5.4员工

严格遵守5S定置管理标准，按规定整理、整顿个人工作区域。

正确摆放物料、工具、设备，做好标识维护。

主动参与清扫工作，保持现场清洁。

提出5S定置管理改进建议。

6实施要求

6.1整理实施标准

6.1.1物品分类

必要物品：当前生产所需的物料、工具、设备、文件等，明确存放数量上限。

不必要物品：超过3个月未使用的物料、损坏无法修复的工具、过期文件等，分为待处理（维修、报废、退回）和立即清除两类。

6.1.2清理要求

车间/部门每月开展1次全面整理，员工每日下班前整理个人工位。

不必要物品按《废弃物管理规定》分类处理：可回收物品移交仓库，报废物品按流程处置，私人用品集中存放于指定区域。

清理后现场无多余物品，必要物品摆放有序。

6.2整顿实施标准

6.2.1定置原则

就近原则：常用物品（如每日使用的工具）放置在工位附近易取用位置。

分类原则：同类物品集中存放（如不同规格的螺丝分区域摆放）。

安全原则：重物下放、轻物上放，危险品单独定置存放并符合安全规范。

空间优化原则：合理利用货架、抽屉、挂钩等存储工具，避免占用通道及作业空间。

6.2.2标识要求

区域标识：车间、仓库、通道、休息区等用地面划线（黄色实线为边界，红色实线为禁止区域）、标识牌（尺寸统一、字体清晰）划分，标识牌注明区域名称、责任人。

物品标识：物料、工具、半成品、成品等需粘贴标签，注明名称、规格、数量、存放期限、责任人等信息；货架标识注明存放物品类别、编号。

设备标识：设备本体粘贴设备名称、编号、操作人、保养责任人、运行状态（运行/停机/维修）标识。

文件标识：作业指导书、检验标准等文件需放置在文件架内，文件架注明文件类别，文件封面注明文件名称、版本号。

6.2.3定置图管理

车间/部门需绘制区域定置图，张贴在显眼位置（如车间入口处），定置图需注明区域划分、物品摆放位置、通道、消防设施位置等，更新周期不超过6个月（或现场布局调整后1周内）。

工位定置图张贴在工位旁，注明工具、物料、文件的具体摆