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轧钢工高级面试题及答案解析

一、专业知识与技能(共5题,每题10分,总分50分)

1.简述连铸机结晶器液面控制系统的基本原理及其在轧钢生产中的重要性。

答案解析:

连铸机结晶器液面控制系统主要通过传感器(如超声波、涡流式)实时监测结晶器内的钢水液面高度,并通过液压或电气系统自动调节流钢速度,确保液面稳定在设定值±5mm范围内。其重要性在于:

-防止钢水液面过低导致钢水卷气,影响铸坯质量;

-防止液面过高导致钢水溢出或浸没结晶器铜板,增加能耗和设备损耗。

系统稳定性直接影响铸坯的尺寸精度和表面质量,是连铸生产的核心环节之一。

2.如何判断带钢轧机机架的辊缝调整是否到位?请说明具体操作步骤。

答案解析:

辊缝调整到位的判断标准包括:

1.测量法:使用激光辊缝仪或千分尺在轧制线上方测量辊缝间隙,与设定值偏差≤0.02mm;

2.压印法:在带钢表面压印标记,通过观察带钢凸度变化验证辊缝均匀性;

3.试轧法:小批量试轧后检查带钢厚度偏差,若偏差≤±3%,则说明辊缝调整合格。

操作步骤:先核对液压系统压力,再通过操作台微调,结合上述方法反复确认。

3.热连轧机常见粘钢现象的原因有哪些?如何预防?

答案解析:

粘钢原因:

-钢坯表面氧化铁皮清理不彻底;

-轧制温度过高或过低导致钢与辊粘附;

-润滑油粘度不当或乳化。

预防措施:

1.优化钢坯预处理工艺,采用高压水除鳞;

2.精确控制轧制温度(通常1180℃±20℃);

3.使用抗粘剂并保持轧辊表面粗糙度Ra≤0.8μm。

4.解释轧制过程中“宽展效应”的机理,并举例说明其对板形控制的影响。

答案解析:

宽展效应是指带钢在轧制过程中横向扩张的现象,主要受轧制压下量、轧辊直径和材料塑性影响。机理:轧制力使钢带横向流动,压下量越大、轧辊直径越小,宽展越明显。

对板形影响:

-板宽超差:需通过凸度轧辊或侧压装置补偿;

-横向厚度不均:需调整前张力和轧制速度。例如,生产薄板时需减少压下量(≤10%)。

5.描述轧钢厂除尘系统的工艺流程及其关键设备。

答案解析:

工艺流程:

1.雾化喷淋(冷却高温烟气);

2.预除尘(旋风分离器,去除粗颗粒);

3.文丘里洗涤器(水雾捕捉细微粉尘);

4.除雾器(分离水滴);

5.过滤器(布袋或静电,净化气体)。

关键设备:旋风分离器、文丘里洗涤器、脉冲喷吹布袋除尘器。

二、设备操作与维护(共5题,每题10分,总分50分)

6.简述粗轧机组更换工作辊道时,安全操作的关键步骤。

答案解析:

1.停机断电,挂警示牌;

2.使用液压推力装置缓慢顶起辊道,用垫块支撑;

3.检查辊道与减速机连接螺栓;

4.更换轴承、润滑脂后,确保径向跳动≤0.05mm;

5.试运行时观察有无异响或位移。

重点:防止辊道坠落伤人,确保润滑系统正常。

7.如何判断液压系统中的油品是否变质?有哪些处理方法?

答案解析:

油品变质判断:

-颜色变深(混入杂质);

-气味异常(酸化或氧化);

-漏油严重(密封失效)。

处理方法:

1.定期过滤(每2000小时一次);

2.补充新油(混用会导致润滑性下降);

3.更换密封件(油液污染加速老化)。

8.热轧带钢卷取机液压站压力不足的原因有哪些?如何排查?

答案解析:

原因:

-油泵磨损(流量不足);

-油路堵塞(滤芯污染);

-液压缸内漏(密封圈老化)。

排查方法:

1.检查油泵转速(≥1450rpm);

2.清洗或更换滤芯(压差>0.3MPa需更换);

3.检测液压缸压力表读数(正常应≥30MPa)。

9.简述连铸机二冷区喷水制度的优化原则。

答案解析:

优化原则:

1.分段控制:根据铸坯厚度和钢种调整喷水量(如低碳钢减少喷淋);

2.温度匹配:铸坯出结晶器时温度≤1250℃,二冷区分段降温(如1-3段);

3.流量均匀:喷嘴孔径≥5mm,避免局部过冷或未冷却。

目标:减少纵裂和中心偏析。

10.如何处理轧机轴承温度过高的问题?

答案解析:

处理步骤:

1.检查润滑脂型号(是否为高温型);

2.测量轴承间隙(过紧或过松都会发热);

3.清理冷却水通道(结垢导致散热不良);

4.检查轧制力是否过大(轴承负荷超标)。

紧急措施:短时断电强制冷却,但需避免轴承卡死。

三、安全环保与质量管理(共5题,每题10分,总分50分)

11.轧钢生产中,如何预防带钢跑偏事故?

答案解析:

预防措施:

1.轧线对中调整(入口导板间隙≤5mm);

2.检查支撑辊轴承座水平度(偏差≤0.1mm/m);

3.钢卷卸卷时使用导板限制跑偏;

4.安装跑偏检测仪(报警时及时人工干预)。

12.热轧带钢表面“麻点”缺陷的成因有哪些

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