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玻璃工厂实习生产总结报告

摘要

本次实习旨在深入玻璃制造企业的生产一线，通过实地观察、操作辅助及与技术人员的交流，系统了解玻璃产品从原料投入到成品出库的完整生产流程。实习过程中，重点关注了原料预处理、熔制、成型、退火、深加工及质量控制等关键环节的工艺特点、主要设备及操作规范。报告将详细阐述实习内容与过程，总结所获得的实践认知与技能提升，并结合行业现状与个人思考，提出对玻璃生产技术及管理的浅见，以期为未来相关领域的学习与工作奠定基础。

一、引言

1.1实习背景与目的

玻璃作为一种重要的无机非金属材料，广泛应用于建筑、汽车、电子、日用品等诸多领域。其生产过程涉及化学、物理、机械等多学科知识的综合应用，具有较高的技术含量和复杂性。为将课堂所学理论知识与实际生产相结合，加深对玻璃制造工艺的理解，本人于近期在某玻璃工厂进行了为期数周的生产实习。

实习目的主要包括：

*熟悉玻璃生产的基本工艺流程、关键工艺参数及控制方法。

*了解主要生产设备的结构、工作原理及日常维护要点。

*观察并初步掌握各工序的操作规范与质量控制标准。

*体验工厂的生产组织、安全管理模式及企业文化。

*培养发现问题、分析问题和解决实际问题的初步能力。

1.2实习单位概况

本次实习单位为一家具有多年历史的综合性玻璃生产企业，主要产品涵盖建筑平板玻璃、特种功能玻璃及部分玻璃深加工制品。工厂拥有先进的浮法玻璃生产线及配套的深加工设备，注重技术创新与环保投入，在区域内享有一定的行业声誉。

二、实习内容与过程

在实习期间，本人在工厂师傅和技术人员的指导下，先后在原料车间、熔窑车间、成型车间、退火车间及质检部门进行了轮岗学习与实践。

2.1原料车间：源头控制，奠定基础

原料是玻璃生产的物质基础，其质量与配比直接影响玻璃的性能。在原料车间，我首先学习了玻璃的主要原料构成，包括硅砂、纯碱、石灰石、长石等，以及它们在玻璃形成过程中的作用。

主要实习内容：

*原料的验收与储存：了解了不同原料的进厂检验标准，观察了原料的堆放、标识及防雨、防潮措施，认识到原料储存环境对保证原料稳定性的重要性。

*原料的破碎与筛分：参观了硅砂等块状原料的破碎设备（如颚式破碎机、反击式破碎机）和筛分设备，了解其工作原理，以确保原料粒度符合后续加工要求。

*配料工艺：这是原料车间的核心环节。我详细学习了配料的计算方法和依据，观摩了自动配料系统的运行。系统通过精准称量各种原料（包括少量澄清剂、着色剂、氧化剂/还原剂等），按特定比例混合成配合料。深刻体会到“失之毫厘，谬以千里”，配料的精确性直接关系到玻璃液的熔制质量和最终产品性能。

*配合料的混合与输送：观察了混合机的工作过程，其目的是使配合料各组分均匀分布。混合好的配合料通过皮带输送机或提升机送往熔窑车间的料仓。

2.2熔窑车间：高温熔炼，化砂成“水”

熔窑是玻璃生产的“心脏”，其作用是将固态配合料在高温下熔化成均匀、纯净、符合成型要求的玻璃液。

主要实习内容：

*熔窑结构认知：学习了马蹄焰窑（或浮法窑）的基本结构，包括投料口、熔化部、澄清部、冷却部、卡脖、蓄热室（或换热器）、小炉等关键部位的功能和作用。

*熔制过程观察与理解：熔制过程大致分为硅酸盐形成、玻璃形成、澄清、均化和冷却五个阶段。通过观察孔，我看到了配合料在高温火焰（燃料多为天然气或重油）作用下，经历了从固态到熔融态的转变，以及气泡的排出和玻璃液的均化过程。尽管隔着厚厚的耐火材料，仍能感受到熔窑散发出的巨大热量。

*温度制度与控制：了解到熔窑各部位需要严格控制不同的温度制度，这对玻璃液的质量至关重要。技术人员通过热电偶等测温装置监控窑内温度，并通过调节燃料供给量、助燃空气量、换向周期等参数进行精确控制。

*燃料燃烧与热工制度：学习了燃料燃烧的基本原理，以及蓄热室回收余热、预热助燃空气的节能作用。认识到良好的热工制度是保证熔制质量、降低能耗的关键。

*熔窑操作与维护：观摩了窑炉操作工的日常工作，如投料操作、火焰调整、观察玻璃液状态等。了解到熔窑耐火材料的损耗情况及日常维护的重要性，如定期检查、修补等，以延长熔窑使用寿命。

2.3成型车间：塑造形态，赋予初形

成型是将熔融的玻璃液转变为具有固定几何形状制品的过程。根据产品类型不同，成型方法各异，本次实习主要关注了某类成型工艺（如浮法、格法或压延法）。

主要实习内容：

*成型原理与设备：以浮法成型为例，学习了玻璃液从熔窑经流道、唇砖流入锡槽，在熔融金属锡液表面摊平、抛光、拉引、冷却形成连续玻璃带的全过程。了解了锡槽的保护气体（氮气和氢气混合气）系统及其作用。

*成型工艺参数控制：关注了拉引速度、温度梯度、锡槽内气氛等关键参数对玻璃带厚度