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生产车间安全检查标准化流程表
一、适用范围与应用场景
本标准化流程表适用于各类生产车间（如机械加工、装配、化工、电子等）的日常安全检查、专项安全检查（如节假日检查、季节性检查、新设备投产前检查）以及上级单位督导检查。通过规范检查流程，保证车间安全风险可控，员工操作合规，设施设备运行正常，预防安全发生，保障生产作业环境符合国家及行业安全标准。
二、标准化操作流程详解
（一）检查准备阶段
明确检查目标与范围
根据生产计划、季节特点（如夏季防暑、冬季防火）或历史隐患情况，确定本次检查的核心目标（如电气安全、特种设备操作规范、消防设施有效性等）。
划定检查区域（如生产区、仓储区、配电房、危化品存放点等）及检查对象（如设备、工具、人员行为、安全标识等）。
组建检查小组并分工
检查小组由车间主任（或安全负责人）任组长，成员包括安全专员、设备管理员、班组长及员工代表（*为员工代表姓名），保证覆盖安全管理、设备技术、现场操作等多领域expertise。
明确分工：组长统筹协调，安全专员负责制度执行检查，设备管理员负责设备设施状态检查，班组长负责班组区域及人员行为检查，员工代表参与现场隐患排查。
准备检查工具与资料
工具：安全检查表、测温仪、测厚仪、绝缘电阻测试仪、应急照明设备、相机（拍摄隐患现场）等。
资料：安全生产管理制度、设备操作规程、previous检查记录、隐患整改台账、相关法律法规及标准（如《安全生产法》《机械安全防护规程》等）。
（二）现场检查实施阶段
逐项对照检查表核查
依据《生产车间安全检查记录表》（见第三部分），按“人员行为→设备设施→作业环境→安全管理”顺序逐项检查，保证无遗漏。
人员行为检查：观察员工是否按规定佩戴劳保用品（如安全帽、防护眼镜、绝缘手套等），是否遵守操作规程（如设备启停步骤、危险作业审批流程），是否存在违规操作（如擅自拆除安全防护装置、超负荷运行设备等）。
设备设施检查：
机械设备：防护罩、联锁装置、急停按钮是否完好有效；运动部件（如传动带、齿轮）是否有异响、松动；润滑系统是否正常，有无漏油现象。
电气设备：线路是否老化、破损，配电箱接地是否可靠，电气元件是否过热，临时用电是否规范（如架空高度、电缆保护）。
特种设备：叉车、起重机等是否定期检验并有合格标志；安全附件（如压力表、安全阀）是否在校验有效期内；操作人员是否持证上岗。
作业环境检查：
通道：主通道、操作通道是否畅通，有无堆放杂物或物料占用通道；应急通道是否畅通，安全出口标识是否清晰。
消防设施：灭火器、消防栓、消防沙箱等是否在指定位置且完好有效（压力正常、未过期）；消防器材是否被遮挡或挪用。
照明与通风：作业区域照明是否充足，有无阴暗角落影响操作；通风系统是否正常运行，有毒有害气体浓度是否达标。
安全管理检查：
安全标识：危险区域（如高压区、易燃区）是否有醒目的警示标识；安全操作规程是否上墙且清晰可见。
应急预案：现场是否张贴应急疏散图；员工是否熟悉应急联络电话及逃生路线；应急物资（如急救箱、应急灯）是否配备齐全且在有效期内。
记录检查结果与问题
对检查中发觉的问题，立即在《生产车间安全检查记录表》中详细记录，包括：检查项目、问题描述（如“1号冲床防护罩缺失螺栓”）、隐患等级（一般/重大）、现场照片（附照片编号及说明）。
对当场能整改的轻微隐患（如地面油污未清理），要求责任人立即整改并记录整改结果；对无法当场整改的隐患，明确初步整改建议并标注“需跟踪整改”。
（三）问题汇总与整改阶段
召开检查总结会
检查结束后，由组长组织召开总结会，各检查人员汇报检查情况，汇总问题清单，共同分析隐患原因（如设备老化、培训不足、管理疏漏等）。
根据隐患等级（重大隐患：可能导致人员伤亡或设备重大损失；一般隐患：可能造成轻微伤害或生产中断），制定整改优先级，重大隐患立即停产整改。
下达整改通知并跟踪落实
由安全专员填写《安全隐患整改通知单》，明确整改内容、责任人（*为责任人姓名）、整改期限（一般隐患不超过3天，重大隐患不超过24小时）、整改措施及复查要求，经车间主任签字后下达到责任班组或个人。
责任人按照整改措施落实整改，整改完成后将整改记录（含整改前后对比照片）反馈至安全专员。
复查验收与闭环管理
安全专员组织检查小组对整改结果进行复查，确认隐患是否彻底消除、整改措施是否有效。
复查合格后，在《安全隐患整改通知单》上签字确认，关闭该隐患项；若整改不到位，重新下达整改通知，直至隐患消除。
每月汇总检查及整改数据，形成《车间安全检查月度报告》，上报企业安全管理部门，并存档备查。
三、安全检查记录表模板
生产车间安全检查记录表
检查区域
检查项目
检查标准
检查结果（合格/不合格）
问题描述（附照片编号）
隐患等级
整改责任人
整改期限
整改状态
复查结果
A区装配
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