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2025年事业单位工勤技能-宁夏-宁夏铸造工一级（高级技师）历年参考题典型考点含答案解析

一、选择题

从给出的选项中选择正确答案（共50题）

1、在铸造生产中，下列哪项是影响铸件缩孔形成的主要因素？

A．浇注温度过高；B．冷却速度过慢；C．合金收缩率小；D．铸型强度高

【参考答案】A

【解析】浇注温度过高会加剧液态合金的体收缩，导致补缩困难，易形成缩孔。合理的浇注温度应控制在合金流动性良好但不过热的范围，以减少收缩缺陷。冷却速度慢虽影响凝固方式，但缩孔主因是补缩不足。合金收缩率小反而减少缩孔倾向。铸型强度主要影响外形稳定性。

2、下列哪种材料常用于制造铸铁件的型砂？

A．石英砂；B．石灰石粉；C．滑石粉；D．高岭土

【参考答案】A

【解析】石英砂因耐火度高、颗粒适中、成本低，广泛用于铸铁件型砂。其在高温下稳定性好，能承受铁水冲刷。石灰石粉多用于炼钢造渣；滑石粉用于涂料润滑；高岭土虽耐火，但成本高，多用于精密铸造。型砂需具备透气性、强度和退让性，石英砂综合性能最优。

3、在铸造工艺设计中，冒口的主要作用是？

A．排气；B．集渣；C．补缩；D．定位

【参考答案】C

【解析】冒口用于储存高温金属液，在铸件凝固过程中持续补缩，防止缩孔、缩松。合理设置冒口可实现顺序凝固。排气多靠气孔或出气冒口；集渣依赖浇注系统中的滤网或集渣包；定位由型芯或定位销实现。补缩是冒口核心功能。

4、下列哪种缺陷属于铸造内应力引起的？

A．气孔；B．裂纹；C．夹砂；D．浇不足

【参考答案】B

【解析】内应力在铸件冷却过程中因不均匀收缩产生，当应力超过材料强度极限时，形成热裂或冷裂。气孔由气体残留导致；夹砂因型砂脱落；浇不足系充型不全。裂纹与应力直接相关，可通过退火消除内应力预防。

5、灰铸铁牌号HT250中的“250”表示？

A．抗拉强度最小值；B．屈服强度最小值；C．硬度值；D．伸长率

【参考答案】A

【解析】HT代表灰铸铁，数字250表示该材料的最低抗拉强度为250MPa。这是国标GB/T9439规定。灰铸铁强度高但塑性差，不测屈服强度和伸长率为主要指标。硬度常用HB表示，与此编号无关。

6、铸造中“分型面”是指？

A．铸件最大截面；B．上下砂型的接触面；C．浇口位置；D．冒口根部

【参考答案】B

【解析】分型面是铸型中用于分离上下砂型（或多个部分）的界面，便于起模和合型。设计时应尽量平直，减少飞边。最大截面常为分型依据，但非定义。浇口与冒口位置受分型面影响，但非其本身。

7、下列哪种合金的铸造性能最好？

A．铸钢；B．灰铸铁；C．铝合金；D．铜合金

【参考答案】B

【解析】灰铸铁因碳以片状石墨存在，熔点低、流动性好、收缩小，铸造性能优异。铸钢流动性差、收缩大，易裂；铝合金虽轻但易氧化；铜合金成本高、流动性中等。灰铸铁广泛用于复杂铸件生产。

8、铸件产生“粘砂”缺陷的主要原因是？

A．浇注温度过低；B．型砂耐火度不足；C．出气孔太少；D．起模过早

【参考答案】B

【解析】粘砂是金属液渗入型砂表层，因型砂耐火度不够或高温下烧结所致。提高石英含量或使用耐火涂料可改善。浇注温度低反而减少粘砂；出气孔影响排气；起模过早导致塌型，非粘砂主因。

9、铸造用冷芯盒法制芯的硬化方式是？

A．加热烘干；B．微波处理；C．吹入固化气体；D．自然晾干

【参考答案】C

【解析】冷芯盒法通过向芯盒内吹入固化气体（如三乙胺），使树脂粘结剂快速硬化成型。无需加热，效率高。加热烘干用于热芯盒法；微波处理属特种工艺；自然晾干强度低，不用于工业制芯。

10、下列哪项措施可有效防止铸件产生冷裂？

A．提高浇注温度；B．增加铸型硬度；C．改善铸件结构圆角；D．加快冷却速度

【参考答案】C

【解析】冷裂由残余应力集中引发，常出现在尖角、截面突变处。增加圆角可减缓应力集中，提高抗裂性。提高浇温加剧收缩；加快冷却增加应力；铸型过硬限制收缩，反而不利。结构优化是根本措施。

11、铸造合金的流动性主要影响？

A．铸件致密性；B．表面粗糙度；C．充型能力；D．尺寸精度

【参考答案】C

【解析】流动性指液态金属填充铸型的能力，直接影响能否形成完整铸件。流动性差会导致浇不足、冷隔等缺陷。致密性由补缩决定；表面粗糙度与型砂粒度有关；尺寸精度受收缩率和模具影响。

12、下列哪种造型方法适用于大批量生产？

A．手工造型；B．震压造型；C．熔模铸造；D．树脂砂造型

【参考答案】B

【解析】震压造型通过机械振动和压实实现高效、稳定制型，适用于中大型铸件批量生产。手工造型效率低；熔模铸造用于精密件小批量；树脂砂造型尺寸稳定但成本高。机械化造型是大批量首选。

13、铸件“错型”缺陷是由于？

A．合型不准；B．浇注速度过快；C．金属液温度高；D．型砂水分过多

【参考答案】A

【解析】错型指上下砂型未对齐，导致铸件分型面错位，