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演讲人：日期:铸造机技能培训

目录CATALOGUE01培训概述02设备原理与结构03操作流程规范04安全操作准则05维护保养方法06考核评估机制

PART01培训概述

铸造机基本概念铸造机是用于金属熔炼、浇注和成型的关键设备，按工艺可分为压铸机、重力铸造机、低压铸造机等，广泛应用于汽车、航空航天等领域。定义与分类核心组件功能工艺原理包括熔炉、模具夹紧系统、注射单元和控制系统，熔炉负责金属熔化，模具系统确保成型精度，注射单元控制金属液流动。通过高温将金属熔化为液态，注入预制的模具中冷却成型，涉及热力学、流体力学等多学科知识。

培训目标与意义操作标准化培养学员熟练掌握铸造机开机、调试、维护等标准化流程，减少人为操作失误导致的设备故障或产品缺陷。安全规范意识通过优化参数设置（如压力、温度）和故障诊断技能，缩短生产周期，提高良品率与企业效益。强化高温作业、机械操作等环节的安全防护知识，降低工伤事故风险，保障生产环境安全。提升生产效率

理论课程包括模具安装与校准、熔炼温度控制、浇注速度调节，以及紧急停机等突发情况处理演练。实操训练维护与保养教授日常润滑、液压系统检查、易损件更换等维护技能，延长设备使用寿命并降低维修成本。涵盖铸造工艺学、材料特性（如铝合金、铸铁）、设备结构及工作原理，辅以案例分析常见缺陷（气孔、缩松）的成因与对策。培训内容范围

PART02设备原理与结构

由上下模、模腔、顶出机构等组成，用于形成铸件的几何形状，需具备高精度、耐高温和抗磨损特性。模具系统通过液压泵站、阀组和PLC控制器实现合模、注射、保压等动作的精准控制，确保工艺参数可调且稳定。液压与控制系括熔炉、保温炉及配套加热装置，负责将金属材料加热至液态并维持温度稳定，确保金属液的流动性和成分均匀性。熔炼系统包括水冷通道、喷淋系统和铸件分离机构，用于加速铸件凝固并完成脱模后的表面清理。冷却与清理装置铸造机核心组件

工作原理解析合模与注射阶段液压驱动模板闭合形成密闭模腔，金属液通过压射冲头高速注入，避免氧化和冷隔缺陷。注射后系统施加持续压力（通常50-150MPa），补偿金属收缩，确保铸件致密度和尺寸精度。冷却完成后模具分离，顶针机构将铸件推出，同时喷雾系统对模腔进行润滑和降温预处理。通过温度传感器、压力传感器实时反馈数据，动态调整注射速度、压力曲线等参数以优化成品率。高压凝固阶段开模与顶出阶段工艺闭环调控

常见类型介绍适用于高熔点合金（如铝合金、镁合金），金属液由独立熔炉供给压射室，避免压射组件热疲劳损耗。冷室压铸机专为低熔点合金（如锌合金）设计，压射机构浸入熔融金属中，具有效率高、能耗低的优势。通过气压将金属液从底部注入模具，兼具高压铸造成形性和重力铸造的冶金质量，多用于汽车轮毂等关键部件。热室压铸机依靠金属液自重填充模具，适用于大型或复杂薄壁件，产品内部气孔率低但生产周期较长。重力铸造压铸造机

PART03操作流程规范

全面检查铸造机各部件是否完好无损，包括液压系统、电气线路、润滑装置等，确保无松动、漏油或异常磨损现象。严格按照工艺要求安装模具，使用水平仪和千分表进行精密校准，确保上下模合模间隙均匀且符合产品公差标准。对金属原料进行成分检测和烘干处理，控制合金锭温度在工艺范围内，避免因原料问题导致铸件气孔或夹杂缺陷。测试急停按钮、光栅保护装置和压力传感器等安全设施的功能有效性，确保所有联锁保护机制处于正常工作状态。启动前准备步骤设备状态检查模具安装与校准原料预处理安全系统验证

实时操作技巧通过优化合模力设定和液压系统工作模式，在保证产品质量前提下降低设备能耗，提高能源利用率。能效管理方法每小时抽样检测铸件尺寸精度和表面质量，使用X射线探伤仪检查内部缺陷，建立完整的质量追溯记录。质量控制要点当出现飞边、欠铸或顶针卡死等情况时，应立即执行标准化处置流程，包括暂停生产、分析原因并调整工艺参数。异常情况处理根据实时监测的金属液温度、模具温度和注射压力数据，微调保压时间和冷却速率，优化铸件内部组织致密度。参数动态调整

关机与清理程序系统减压操作按照标准流程逐步释放液压系统压力，待设备完全停止后切断主电源，防止液压冲击损坏密封元件。01模具维护保养拆卸模具后进行型腔抛光处理，喷涂防锈剂，检查导柱导套磨损情况并做好润滑保养记录。熔炼炉清理彻底清除炉内残渣和氧化皮，检查加热元件绝缘性能，对浇注系统进行通针处理防止堵塞。现场5S管理整理工具归位，清除工作区域金属碎屑和油污，分类处理废料和可回收材料，保持作业环境整洁有序。020304

PART04安全操作准则

头部防护操作人员必须佩戴符合安全标准的防护头盔，防止飞溅金属或坠落物造成头部伤害，头盔需定期检查完整性。身体防护穿戴阻燃、防烫的工作服，避免高温金属或熔融材料接触皮肤，工作服应保持