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注塑成型概述培训课件演讲人：日期:

CATALOGUE目录01注塑成型基础02注塑过程步骤03设备与系统构成04材料特性与选择05质量控制与缺陷管理06应用案例与发展趋势

01注塑成型基础

定义与工艺原理通过加热将固态塑料颗粒熔融为粘流态，在高压下注入闭合模具型腔，经冷却固化后形成预定形状的制品。核心原理涉及材料流变学、热力学与模具设计三大学科交叉。热塑性材料熔融成型典型注塑周期包含合模→注射→保压→冷却→开模→顶出六个阶段，周期时间从几秒到数分钟不等，取决于制品尺寸与材料特性。循环式生产过程需精确调控熔体温度（180-300℃）、注射压力（70-150MPa）、注射速度（分级控制）及冷却时间（占周期60%以上），这些参数直接影响制品尺寸精度与机械性能。关键工艺参数控制

核心优势与应用范围高效率与高精度单件生产周期短，尺寸公差可达±0.05mm，表面粗糙度Ra0.8μm以下，适合大批量精密零件如齿轮、电子接插件制造。行业覆盖全面从日用品（牙刷、瓶盖）到高端工业件（无人机机身、光学透镜），全球注塑制品市场规模超3000亿美元/年。复杂结构一体化成型可一次性成型带有螺纹、卡扣、薄壁（0.2mm以上）等特征的复杂构件，减少后续装配工序，典型应用包括汽车内饰件、医疗器械外壳等。材料适应性广适用于ABS、PC、PP、PA等300余种工程塑料，通过添加玻纤/碳纤可提升强度，添加阻燃剂/抗UV剂可扩展户外使用场景。

表征材料流动性的关键指标，测试条件为特定温度/载荷下10分钟内通过标准孔径的熔体质量（g/10min），数值越高流动性越好。基本术语解释熔融指数（MFI）包含主流道、分流道、浇口的三级通道体系，冷流道与热流道设计直接影响材料利用率（热流道可达99%以上）和成型效率。浇注系统（RunnerSystem）因厚壁区域冷却收缩导致的表面凹陷缺陷，可通过优化保压曲线、增加冷却时间或修改产品筋位厚度比（建议≤0.6t）来改善。缩痕（SinkMark）

02注塑过程步骤

模具设计与准备01.模具结构设计根据产品需求设计分型面、浇注系统、顶出机构等核心部件，需考虑材料收缩率、脱模斜度及冷却水道布局，确保成型精度与生产效率。02.材料选择与热处理模具钢材需具备高耐磨性、耐腐蚀性（如P20、H13），并通过淬火、渗氮等工艺提升表面硬度，延长模具寿命至50万次以上。03.试模与调试通过试模验证模具合理性，调整注射压力（80-150MPa）、保压时间（3-10秒）等参数，解决飞边、缩痕等缺陷问题。

塑化过程控制采用多段注射速度控制（慢-快-慢），确保熔体充填完整（充填时间通常0.5-5秒），并通过V/P切换点防止过保压或欠注。注射阶段参数熔体温度管理通过热电偶实时监控料筒各段温度（误差±2℃），避免因温度波动导致色差或机械性能下降。将塑料颗粒（如ABS、PP）在螺杆挤出机中加热至熔融状态（180-300℃），螺杆转速与背压（0.3-1.5MPa）需精确匹配以避免降解或塑化不均。原料熔化与注射

冷却与脱模流程冷却系统优化设计随形冷却水道（距型腔表面10-15mm），控制冷却时间占周期60%以上，使用模温机（水温20-80℃）提升冷却均匀性。后处理与质检脱模后需进行去毛刺、尺寸检测（三坐标测量仪精度0.01mm）及外观检查（无熔接线、银纹等缺陷），合格率需达99.5%以上。脱模机构动作顶针、推板或气动顶出需与开模同步，顶出行程为产品高度1.5倍，顶出速度≤0.5m/s以防止产品变形或拉伤。

03设备与系统构成

注塑机类型与功能立式注塑机适用于嵌件成型和精密零件生产，特点是占地面积小、模具开合方向垂直，便于人工或机械手取件，但锁模力通常较低。01卧式注塑机主流工业机型，锁模力范围广（50-6000吨），适合大规模生产，模具水平开合利于自动化流水线集成，可加工复杂结构件如汽车零部件。双色注塑机配备两套注射系统，可同时或分次注入不同材料/颜色的熔料，用于制造多材质复合产品（如牙刷柄、按键），需配合旋转模具或转盘结构实现。全电动注塑机采用伺服电机驱动，能耗比液压机降低40%-60%，精度达±0.01mm，适用于医疗器材、光学透镜等高精度领域，但初期投资成本较高。020304

模具结构关键组件核心成型部件，通常采用H13工具钢或硬质合金，需经热处理（HRC48-52）以提高耐磨性，型腔表面抛光至Ra0.025μm可减少产品脱模阻力仁与模腔包括主流道、分流道、浇口，热流道模具需配备加热元件和温控箱，冷流道则需设计合理的平衡布局以避免充填不均，浇口类型（点浇口、侧浇口等）影响产品外观和剪切速率。浇注系统由顶针、顶板、复位杆组成，顶出行程需大于产品高度20%，复杂结构需采用气辅顶出或液压油缸辅助，顶针布局应避开产品功能区。顶出机构水路设计遵循快冷