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工业机器人维护与操作安全手册

前言

随着工业自动化的深度演进，工业机器人已成为现代智能制造体系中不可或缺的核心装备。它们在提升生产效率、保障产品质量、降低人工劳动强度等方面发挥着至关重要的作用。然而，机器人在带来巨大效益的同时，其高速运动、复杂动作以及潜在的巨大动能也伴随着不容忽视的安全风险。操作不当或维护保养缺失，极易引发设备损坏、生产中断，甚至造成人员伤亡的严重事故。

本手册旨在为工业机器人的操作人员、维护人员以及相关管理人员提供一套系统、专业且实用的安全指导。其内容基于当前主流工业机器人的技术特性、相关安全标准以及行业内成熟的实践经验编制而成。我们期望通过本手册的推广与应用，帮助企业建立健全机器人安全管理体系，强化相关人员的安全意识，规范操作与维护行为，从而最大限度地预防和减少安全事故的发生，确保人身安全与生产的持续稳定运行。请所有相关人员务必认真学习、严格遵守本手册中的各项规定。

一、工业机器人操作安全

1.1操作前安全准备与风险评估

在启动机器人系统进行任何作业之前，充分的准备与细致的风险评估是保障安全的第一道防线。

首先，操作人员必须经过严格培训并取得相应资质，熟悉所操作机器人的特性、编程方式及潜在风险。严禁无证上岗或超越资质范围操作。

其次，应对作业环境进行全面检查。确保机器人工作区域（特别是其运动可达范围）内无无关人员、工具、杂物或其他障碍物。地面应保持整洁干燥，防止滑倒。照明条件需满足操作需求，避免因光线不足导致误判。确认安全防护装置（如安全围栏、光栅、联锁门等）完好无损且功能正常，防护区域警示标识清晰醒目。

再次，检查机器人本体及周边设备状态。验证急停按钮（包括控制柜、示教器及操作面板上的）是否功能正常、易于触及。检查示教器电缆有无破损，按钮、摇杆是否灵敏。确认机器人各轴运动顺畅，无异常声响或泄漏。对于涉及气动、液压的机器人，需检查管路连接是否紧固，压力是否在正常范围。

最后，进行作业任务的风险评估。分析机器人在执行当前任务（如搬运、焊接、装配等）时可能出现的危险动作、运动路径，识别潜在的碰撞点、挤压点。评估工件的重量、形状、材质是否符合机器人负载及抓取要求。根据评估结果，制定相应的安全作业方案，必要时采取额外的防护措施。

1.2机器人操作过程中的安全规范

机器人操作过程中，必须始终将安全置于首位，严格遵守操作规程。

示教操作安全：

示教模式是机器人操作中风险较高的环节。示教人员应始终保持警惕，与机器人保持安全距离，避免站在机器人运动的正前方或关节旋转的危险区域内。推荐采用“单轴运动”模式进行精确控制，避免多轴联动时因操作失误导致不可控运动。示教器应使用腕带系于操作人员手腕，防止意外掉落损坏或引发机器人误动作。示教过程中，如需进入机器人工作区域，必须确认已采取有效措施（如按下示教器上的安全使能按钮并保持，且该按钮具备双位置触发功能），确保机器人仅在操作人员的直接控制下缓慢运动。严禁在机器人自动运行时进入其安全防护区域，除非已执行安全停车程序并确认所有潜在危险已消除。

自动运行安全：

机器人进入自动运行模式前，必须再次确认所有人员已撤离至安全区域，安全防护装置已正确复位并激活。启动自动循环前，应仔细核对程序号、工件坐标等关键参数，防止因程序错误或参数设置不当导致事故。自动运行时，操作人员应在安全区域外监控机器人运行状态，密切关注机器人的运动轨迹、工件抓取情况及周边设备的协同动作。如发现任何异常（如异响、异味、火花、工件脱落、机器人姿态异常等），应立即按下最近的急停按钮，使机器人停止运动，待查明原因并排除故障后方可重新启动。

紧急情况应对：

当发生碰撞、人员被困、设备冒烟、火灾等紧急情况时，操作人员应保持冷静，立即采取以下措施：首先，按下最近的急停按钮，切断机器人动力源；其次，若有人员受伤，立即启动应急预案，组织救援并拨打急救电话；若发生火灾，应使用合适的灭火器材进行初期扑救，并疏散人员；最后，保护好事故现场，及时向上级报告。

1.3操作结束后的安全确认

作业完成或需要暂时离开岗位时，操作人员应进行以下安全确认工作：

将机器人移动至指定的安全停放位置，该位置应不妨碍其他作业，且机器人各轴处于非受力、非极限位置。

通过示教器或控制柜操作面板，将机器人系统切换至“手动”模式或“停止”状态，关闭机器人电源（主电源开关）。对于使用气源、液压源的机器人，应关闭相应的阀门，并确认压力已卸除。

清理工作现场，将工具、工件、辅料等摆放整齐，清除油污、杂物。检查机器人及周边设备有无明显损坏或异常。

如实填写操作记录，记录运行时间、完成任务情况、发现的异常现象等。

最后，确认工作区域安全后，方可离开。

二、工业机器人维护安全

2.1维护前的安全隔离与能量锁定（LOTO）

机器人的维护保养工作，无论是预防性维护还是故障维