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再生骨料混凝土施工工艺

作为在建筑施工一线摸爬滚打十余年的老技术员，我对“变废为宝”这件事总带着股子热乎劲儿。早年参与拆除旧楼时，看着堆积如山的混凝土碎块被当作建筑垃圾运走，心里总犯嘀咕：这些“石头”真的只能进填埋场吗？直到接触再生骨料混凝土技术，才明白原来老建筑的“尸骨”还能再成新建筑的“骨架”。今天就从咱一线施工的角度，聊聊这门既环保又有技术含量的施工工艺。

一、为什么要推广再生骨料混凝土？先把“道理”讲明白

在说具体工艺前，得先掰扯清楚为啥要费劲用再生骨料。咱干施工的都知道，混凝土里70%是骨料，过去全靠开山挖河找天然砂石。可这些年明显感觉“砂荒”了——山里不让乱挖，河里禁采，买砂石的成本蹭蹭涨不说，运到工地还得看天气看政策。更关键的是，每年全国拆建产生的建筑垃圾里，混凝土块能占40%以上，堆在城郊占地方不说，刮风起尘、下雨渗污，环境压力大得很。

再生骨料混凝土，就是把拆下来的旧混凝土块破碎、筛分、处理，代替部分或全部天然骨料来拌混凝土。往大了说，这是响应“双碳”目标的实在举措——每用1吨再生骨料，能少挖1吨天然砂石，减少0.2吨二氧化碳排放；往小了说，对咱施工单位来说，成本可控、材料来源稳定，尤其在天然骨料短缺的地区，简直是“及时雨”。

不过咱也得实话实说，再生骨料不是“万能替”。旧混凝土块在长期使用中受荷载、环境影响，内部有微裂缝，表面还粘着老砂浆，这就导致再生骨料比天然骨料孔隙多、吸水率高、强度低。所以施工工艺必须更精细，不然容易出“强度不够”“开裂”这些幺蛾子。

二、从“破砖烂瓦”到“合格骨料”：原材料处理是基础

要做出好的再生骨料混凝土，头一关就是把旧混凝土块“收拾”成合格的再生骨料。这可不是拿破碎机随便一砸就行，得像伺候庄稼似的，分步骤精细处理。

（一）源头筛选：不是啥都能“回收”

收运回来的旧混凝土块得先挑拣。工地上常见的情况是，拆除时混进了砖渣、木块、钢筋、塑料这些杂质。我之前遇到过一批“再生料”，里面混了30%的烧结砖碎块，结果拌出来的混凝土强度直接掉了两个等级。所以必须人工或机械分拣，把非混凝土成分筛干净——钢筋可以用磁选机吸，木块塑料靠风选或手捡，砖渣就得靠工人拿铁锹翻着挑。

（二）破碎筛分：控制“身材”和“脾气”

挑好的混凝土块进破碎机，这时候学问大了。我们一般用颚式破碎机粗碎，把大块打成50mm以下的颗粒；再用反击式破碎机中碎，变成20mm左右的碎石；最后用制砂机细碎，得到5mm以下的再生砂。破碎过程中要注意“多破少磨”，因为过度研磨会增加细粉含量，影响混凝土和易性。

碎完还得筛。用振动筛按粒径分级，通常分成0-5mm（再生砂）、5-10mm、10-20mm（再生粗骨料）几个规格。筛分时要反复过筛，直到超径颗粒（超过设计粒径）不超过5%，逊径颗粒（小于设计粒径）不超过10%。我之前犯过一个错，图省事没严格筛分，结果粗骨料里混了太多细砂，拌混凝土时水加少了太干，加多了又离析，浪费了不少水泥。

（三）清洗强化：给骨料“洗澡”“穿外套”

刚破碎的再生骨料表面粘着老砂浆，像裹了层“灰衣服”，这层砂浆孔隙多、强度低，必须处理。常用的办法是“水洗+机械研磨”：把骨料放进轮斗洗砂机，一边加水冲，一边靠叶片摩擦，把表面松散砂浆搓掉。洗完的骨料要测含泥量，得控制在3%以内（普通混凝土用砂含泥量要求是≤5%，再生砂更严）。

要是遇到“质量特别差”的再生骨料（比如老砂浆包裹厚、孔隙率超过30%），还得给它“强化”。最常用的是“水泥浆裹覆法”：把骨料放进滚筒里，边转边喷水泥浆（水灰比0.4-0.5），让表面形成1-2mm厚的新砂浆层。我试过这批强化后的骨料，吸水率从原来的8%降到了5%，和易性明显变好。

三、从“实验室”到“工地”：配合比设计是核心

原材料处理好了，接下来就是“配方子”——配合比设计。这可比普通混凝土复杂，因为再生骨料“脾气”不稳定：吸水率高，拌的时候容易“偷水”，导致坍落度损失快；强度低，得调整胶凝材料用量保证整体强度。

（一）先摸“骨料脾气”：测关键指标

设计配合比前，必须测再生骨料的“四大指标”：表观密度（一般在2400-2600kg/m3，比天然骨料低5%-10%）、堆积密度（1300-1500kg/m3）、吸水率（3%-8%，是天然骨料的2-3倍）、压碎指标（≤25%，普通混凝土用碎石压碎指标≤20%，所以再生骨料得选压碎指标低的）。这些数据决定了后面水、水泥、外加剂的用量。

（二）“按需调整”：平衡强度与工作性

再生骨料混凝土的设计目标和普通混凝土一样，得满足强度（C20-C50都能做，但C40以上要慎用）、工作性（坍落度一般80-200mm，看浇筑部位）、耐久性（抗渗、抗冻）。但因为再生骨料吸水，得“先湿骨料后加水”——拌制前2小时给骨料洒水，让它吸足“预湿水”，这样拌的时候就不会抢砂浆里