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铸造模具制造指南

一、铸造模具概述

铸造模具是用于制造铸件的关键工具，在金属、非金属材料成型中应用广泛。其制造过程涉及多道工序，需综合考虑材料选择、设计精度、加工工艺等因素。

（一）铸造模具的分类

1.按结构分类

(1)整体式模具：结构简单，适用于小型铸件。

(2)组合式模具：由多个模块拼合，便于维修和更换。

2.按成型方式分类

(1)冷室压铸模具：适用于高精度、薄壁铸件。

(2)热室压铸模具：效率高，适合大批量生产。

（二）铸造模具的功能

1.定型：精确控制铸件的形状和尺寸。

2.支撑：在浇注过程中承受金属液压力。

3.排气：防止气孔缺陷的产生。

二、铸造模具的设计要点

模具设计直接影响铸件质量和生产效率，需遵循以下原则。

（一）设计流程

1.确定铸件结构：分析零件功能需求，优化设计。

2.选择模具材料：常用材料包括高温合金、模具钢等。

3.确定分型面：减少模具复杂度，便于脱模。

4.优化冷却系统：防止铸件变形，提高成型精度。

（二）关键设计参数

1.收缩率：考虑材料热胀冷缩特性，预留补偿值（如铝合金通常为1.0%~1.2%）。

2.间隙：确保脱模顺利，间隙值需根据铸件硬度调整（一般0.5~2mm）。

3.排气槽设计：沿分型面开设，深度0.1~0.3mm，宽度与铸件厚度匹配。

三、铸造模具制造工艺

制造过程需严格把控各环节，确保模具耐用性和铸件质量。

（一）模具材料准备

1.材料热处理：通过淬火、回火提升强度和韧性。

(1)淬火温度：H13钢通常为1020℃~1040℃。

(2)回火工艺：分中温回火（200℃~400℃）和高温回火（500℃~600℃）。

2.表面处理：采用渗氮或PVD技术增强耐磨性。

（二）加工步骤

1.切割模具坯料：使用数控等离子切割机，确保尺寸精度±0.1mm。

2.精密成型：

(1)电火花加工：用于复杂型腔，放电间隙0.02~0.05mm。

(2)数控铣削：粗加工后精加工，刀具转速3000~5000rpm。

3.模具装配：

(1)清理配合面，涂抹专用脱模剂。

(2)使用螺栓均匀紧固，避免应力集中。

（三）质量检测

1.尺寸检测：采用三坐标测量仪，精度达0.01mm。

2.表面粗糙度：Ra值控制在0.2~0.8μm。

3.性能测试：模拟生产环境，验证脱模力（如铝合金模具需≥800N）。

四、铸造模具的维护与保养

合理维护可延长模具使用寿命，降低生产成本。

（一）日常保养要点

1.浇注前检查：确认型腔无损伤，导柱导套润滑充分。

2.清理残留物：每次使用后清理金属渣，避免积碳。

（二）故障排查与修复

1.脱模困难：检查型腔磨损，必要时修整或更换。

2.铸件变形：优化冷却水路布局，增加冷却点密度。

（三）报废标准

1.型腔磨损量超过原尺寸5%。

2.多次修复后仍无法满足精度要求。

五、铸造模具发展趋势

随着智能制造技术发展，模具制造呈现以下趋势。

（一）数字化设计

采用CAD/CAE软件实现参数化建模，缩短设计周期30%以上。

（二）新材料应用

1.超硬合金模具：硬度达HV2000，适用于高硬度铸件。

2.自润滑材料：如填充聚四氟乙烯的模具，减少摩擦。

（三）智能化生产

集成传感器监测温度、压力等参数，实现过程自适应控制。

**一、铸造模具概述**

铸造模具是用于将熔融金属或合金浇注入其中，待其冷却凝固后获得所需形状和尺寸铸件的工具。它是铸造生产中的核心装备，其制造质量直接决定了铸件的外观、尺寸精度、内部组织及力学性能，进而影响产品的最终使用效果和成本。铸造模具制造是一个复杂的多学科交叉过程，涉及材料科学、机械工程、热处理、精密加工等多个领域。一个高质量的铸造模具应具备高精度、高硬度、高耐磨性、良好的热稳定性和足够的韧性。本指南旨在系统介绍铸造模具的制造流程、关键技术和注意事项，为模具的设计与制造提供参考。

（一）铸造模具的分类

1.按结构分类

(1)整体式模具：模具型腔、型芯等部分由单一材料整体加工而成。其优点是结构简单、刚性好、不易变形、成本相对较低。缺点是材料利用率不高，对于复杂或大型模具，整体加工难度大、周期长。整体式模具适用于形状相对简单、尺寸较小的铸件。

(2)组合式模具（或称模块式模具）：模具的各个功能部件（如型腔、型芯、滑块、抽芯等）分别制造，然后通过螺栓、销钉等连接件组装而成。其优点是制造灵活，便于复杂结构的加工和维修更换，可以充分利用材料，提高材料利用率。缺点是组装精度要求高，可能存在连接缝隙影响密封。组合式模具适用于形状复杂、尺寸较大或需要频繁修模的铸件。

2.按成型方式分类

(1)冷室压铸模具：主要用于冷室压铸工艺。特点是金属液在高压（通常为30-70MPa）下被压入模具型腔，充型速度快，铸件组织致