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机械制造技术基础重点总结终极版

引言

机械制造技术是支撑现代工业发展的基石，是将原材料转化为具有特定功能和精度的机械产品的关键过程。本总结旨在梳理机械制造技术基础的核心知识点，为学习者提供一个系统、清晰的知识框架，助力其深入理解和应用相关技术。我们将从金属切削原理与刀具、金属切削机床、机械加工工艺规程设计、机床夹具设计基础以及机械加工质量控制等关键方面展开阐述，力求内容专业严谨，突出重点与实用价值。

一、金属切削原理与刀具

1.1切削运动与切削用量

切削加工的本质是通过刀具与工件之间的相对运动，切除工件上多余的材料。最基本的切削运动包括主运动和进给运动。主运动是提供切削可能性的最基本运动，其速度最高、消耗功率最大；进给运动则是使切削能够连续进行以切除工件表面多余材料的运动。

切削用量是描述切削运动的重要参数，包括切削速度（v）、进给量（f）和背吃刀量（ap），常称为切削用量三要素。切削速度指主运动的线速度；进给量是工件或刀具每转一转或每行程沿进给方向的相对位移；背吃刀量则是工件已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。合理选择切削用量对保证加工质量、提高生产效率和降低加工成本至关重要。

1.2刀具几何角度

刀具角度是刀具切削部分几何形状的核心，对于切削过程的顺利进行和刀具寿命有着直接影响。车刀的标注角度是在正交平面参考系中定义的，主要包括前角（γ?）、后角（α?）、主偏角（κ?）、副偏角（κ?）和刃倾角（λ?）。前角影响切削变形、切削力和刀具锋利程度；后角用于减少刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦；主偏角和副偏角影响切削力的分布、刀具寿命和工件表面粗糙度；刃倾角则关系到切屑的流出方向和刀尖强度。理解并能正确选择这些角度是刀具设计与应用的基础。

1.3切削过程与切削力

切削过程是一个复杂的塑性变形过程。当刀具切入工件时，金属材料在刀具前刀面的推挤下产生弹性变形、塑性变形，最终沿剪切面断裂形成切屑。这个过程伴随着切削力、切削热、刀具磨损和已加工表面质量的变化。

切削力是切削过程中刀具与工件之间相互作用的力，它直接影响刀具寿命、机床动力消耗、加工精度和表面质量。通常将切削力分解为主切削力（F?）、进给抗力（F?）和背向力（F?）。分析切削力的来源（克服变形抗力和摩擦阻力）和影响因素（工件材料、切削用量、刀具角度等）是优化切削过程的关键。

1.4切削热与刀具磨损

切削热源于切削过程中的塑性变形功和摩擦功。切削热通过切屑、刀具、工件和周围介质传导出去，其中传入刀具的热量是导致刀具磨损的主要原因之一。刀具磨损表现为刀具切削刃或前、后刀面材料的逐渐丧失，其磨损形式主要有磨粒磨损、粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损和热化学磨损等。刀具磨损到一定程度会导致加工质量下降、切削力增大，此时必须换刀或重磨。掌握刀具磨损机理和耐用度概念，对合理选择刀具材料和切削用量具有重要意义。

1.5刀具材料

刀具材料是决定刀具性能的关键。理想的刀具材料应具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、良好的耐热性（红硬性）和工艺性。常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼（CBN）和金刚石等。高速钢刀具韧性好，常用于复杂刀具和低速精加工；硬质合金应用最广泛，通过选择不同牌号可适应从粗加工到精加工的多种工况；陶瓷、CBN和金刚石刀具则主要用于高速精加工或难加工材料的加工。

二、金属切削机床

2.1机床的分类与编号

金属切削机床种类繁多，按加工方式和所用刀具可分为车床、铣床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床等。按通用性程度可分为通用机床、专门化机床和专用机床。机床型号通常反映了机床的类别、特性、主参数等信息，熟悉机床型号的编制规则有助于正确选用机床。

2.2机床的基本组成

各类金属切削机床尽管结构各异，但通常都由以下基本部分组成：主运动传动系统（主轴箱）、进给运动传动系统（进给箱、溜板箱）、支承部件（床身、立柱、工作台等）、刀架或刀库、控制系统以及辅助装置等。主运动传动系统用于实现刀具或工件的主运动；进给运动传动系统用于实现刀具或工件的进给运动；支承部件保证各部件间的相对位置和运动精度。

2.3机床坐标系与运动

为了准确描述机床各部件的运动和加工位置，需要建立机床坐标系。通常以机床主轴轴线为Z轴，刀具远离工件的方向为正方向；X轴为水平方向，且垂直于Z轴，对于工件旋转的机床（如车床），X轴正方向指向刀具离开工件旋转中心的方向。理解机床坐标系和工件坐标系的概念，是进行数控加工编程的基础。

2.4典型通用机床

车床：主要用于加工回转表面，工件旋转为主运动，刀具移动为进给运动。可完成车削外圆、内孔、端面、螺纹、成形面等工序。

铣床：刀具旋转为主运动，工件或刀具移动为进给运动。主要用于加工平面、沟槽、成形面和型腔等。

钻床：主要用于加工工件上的孔，刀具（