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铝合金染色实习报告

我于20年[X]月份进入某铝合金加工企业参与染色实习，历时[X]个月。在技

术主管的全程指导与班组同事的协作下，围绕铝合金染色工艺学习与实操，累计投

入[X]小时实操训练，现结合工作进展总结如下：

一、恪尽职守，认真做好本职工作方面

（一）掌握染色全流程工艺

系统学习铝合金染色前处理、阳极氧化、着色、封孔等核心环节，截至实习结

束，已熟练掌握[X]种常见铝合金（如6061、5052系列）的染色工艺参数，包括氧

化槽液温度需控制在[X]℃±[X]℃、着色电压[X]V-[X]V、染色时间[X]分钟-[X]分

钟等关键指标。累计完成[X]批次试样染色，覆盖平板、型材、压铸件等[X]类工件，

一次着色成功率达[X]%。

（二）严格执行操作规范

每日上岗前检查染色槽液成分，重点监测硫酸浓度（标准值[X]g/L-[X]g/L）、

着色剂pH值（需稳定在[X]-[X]）等[X]项关键参数。[X]个月内共完成槽液检测[X]

次，发现并调整超标参数[X]次（如硫酸浓度偏高[X]g/L时，通过补加纯水稀释至

标准范围）。操作中严格遵循“三查”原则（查工件表面清洁度、查氧化膜厚度、

查着色液活性），累计排查不合格工件[X]件，避免批量染色缺陷。

（三）精准控制染色质量

针对色差、色浅等常见问题，采用色差仪实时监测，要求色差值ΔE≤[X]。实

习期间累计检测染色工件[X]件，色差超标率仅[X]%。对封孔环节严格把控，通过

水煮试验验证封孔效果（标准为失重≤[X]mg/dm2），完成测试[X]次，合格率[X]%。

遇突发断电等异常情况时，按预案快速转移槽内工件[X]次，避免因槽液温度骤变

导致的着色不均。

二、严于律己，努力提高业务水平方面

（一）强化理论与实操结合

利用业余时间学习《铝合金表面处理技术》等[X]本专业书籍，记录笔记[X]万

字。参加企业内部培训[X]次（含氧化工艺原理、新型环保着色剂应用等主题），

外部技术讲座[X]次，累计学习时长[X]小时。通过学习，掌握了微弧氧化替代传统

阳极氧化的新技术，使氧化膜厚度从[X]μm提升至[X]μm，染色附着力提高[X]%。

（二）提升问题解决能力

主动参与班组“染色缺陷分析会”[X]次，针对“色花”问题，通过正交试验

法优化前处理除油工艺（调整除油剂浓度从[X]%提升至[X]%，温度从[X]℃提高至

[X]℃），使色花率从[X]%降至[X]%。学习使用电化学工作站分析氧化膜生长曲线，

累计绘制曲线[X]组，为工艺参数调整提供数据支撑。

三、工作中存在的主要问题

尽管取得一定进步，但仍存在不足：一是对复杂曲面工件（如深孔、盲孔）的

染色均匀性控制经验不足，此类工件色差超标率达[X]%；二是新型有机染料（如酸

性黑[X]）的调色配方掌握不熟练，需[X]次试染才能达到目标色；三是槽液维护效

率待提升，目前单次槽液调整需[X]分钟，较熟练技工慢[X]分钟。

四、下一步改进计划

（一）攻克复杂工件染色难题

针对深孔工件，计划采用“预浸-分段着色”工艺，预浸时间延长至[X]分钟，

分段着色时电压分[X]档递增（首段[X]V持续[X]分钟，末段[X]V持续[X]分钟），

目标将色差超标率降至[X]%以下。

（二）强化新型染料应用能力

每周进行[X]次调色练习，使用分光光度计建立[X]种常用颜色的染料配比数据

库（如红色需酸性红[X]号[X]g/L+酸性橙[X]号[X]g/L），目标1个月内实现调色

准确率[X]%。

（三）优化槽液维护流程

梳理槽液检测项目，将常规参数（如pH值、温度）的检测周期从[X]小时缩短

至[X]小时，引入自动加药装置，预计可将单次调整时间缩短至[X]分钟，槽液参数

波动范围控制在±[X]%以内。

实习虽短，但通过[X]次失败总结、[X]次成功验证，我对铝合金染色工艺有了

更深刻的理解。未来将以更严谨的态度提升技术，力争3个月内达到中级技工水平，

为企业染色工艺优化贡献力量。