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企业质量提升方案

现在，企业产品质量即使整体平稳有一定提升，但在一些方面还不尽如人意，不管是用户反馈，还是内部质量，全部存在着部分问题。品管部作为品质控制和质量确保专职部门，对质量改善和提升责无旁贷，对存在问题做出分析及改善方案以下

一、生产管理

1、生产部增加生产工艺工程师/技术员2人（黑坯车间1人、包装车间1人）

生产工艺工程师/技术员关键负责技术文件由技术部到生产部转化、产品排线、现场布局制订、现场问题处理等。

现阶段本企业生产关键是由各车间主任负责，各车间主任即使现场经验丰

富，但在文件转化、文件管理、现场所理布局、问题处理上还存在很多不足，需要含有专业技能人员进行合理安排处理。

另外，技术部和生产部之间衔接是存在问题，也需要生产工艺工程师/技术员来衔接处理。

2、重新对生产人员进行培训，统一职员操作方法，同时进行技能评定

现在本企业生产职员，对工件认识不清楚，不良品划分不清楚，操作技能不是很扎实，存在很多错误操作方法，尤其轻易造成不良品、甚至报废，从而造成成本上浪费。所以需要重新规范生产职员操作方法，进行培训，使之对产品有清楚认知，避免产品无须要错误。

企业一线职员技能是参差不齐，有职员对产品熟悉，技能扎实，在在生产过程中极少出现错误，而且她们还能立即发觉其它问题，帮助企业降低损失，所以企业应该对一线进行技能评定，将这部分人员筛选出来，给她们合适提升部分待遇，留住这部分人心，让她们和企业一同成长，为企业发明更多效益。

3、生产管理者技能提升

生产个车间主任和班组长是企业生产直接管理者，她们本身技能高低直接关系到整个生产水平。一个好管理者，应该不只是重视出货数量、产品品质，还要合理安排人员，计划产线布局，优化生产工艺/步骤，提升生产效率。而不能只靠增加人员来提升生产。

所以，应该对生产管理者定时进行培训（包含生产管理方面、品质方面、工艺步骤方面、数据分析等），提升她们认知，提升她们水平，增加她们对生产管理技能，愈加好地去管理生产。

另外，还需要生产增加数据分析工作。各个车间数据分析，是基于各车间本身生产数据，包含她们生产合格率，报废率，返工率等，这么生产能愈加好了解到本身问题点在哪里。

二、品质管理

1、品质部增加品质工程师/技术员1人，检验员3-4人

品质工程师/技术员关键负责现场质量跟进、生产改善追踪、帮助品质主管处理现场问题，新产品质量跟踪等。

现在品质部现有些人员10人（创技），检验员8人，来料检验2人，黑坯车间转序检验3人，包装检验3人（包含朱宝军）。以现在企业业务量和发展要求，检验人员配置已经不足以满足正常检验，所以现在产品检验数量已经在降低了，尤其是F系列和V系列产品包装检验数量，其实是很不足，每套F产品检验时间基础上是在50分钟左右（从拆包装到外观检验、组装，再到恢复包装），电视柜更多，需要1个半小时，天天下来最多才能抽到5-10套进行检验，以现在出货数量，其实是严重不足；而黑坯车间V系列和F系列出货量，天天全部在70车左右，假如增加到13000套/周，出货将增加到100车以上，无法确保正常巡线检验，问题点有可能不会提前发觉，从而产生大量不良品，造成损失。所以需要增加检验人员，包装增加2人，黑坯车间增加1-2人。

2、对品质人员进行培训，统一职员检验方法和标准，实施岗位轮换制

宜家标准随时全部在更新，技术部多种技术变更也是不停发出，这就要求品质人员要立即接收信息，并在生产中实施监督。

每个检验员检验方法和可接收标准还存在部分差异，这需要统一起来，并传达给每一个职员，避免产生差异造成漏检。

另外品质部还要实施岗位轮换制。各车间检验员在长久同一岗位上工作，会产生疲惫感，轻易产生惰性，从而极易出现漏检情况，定时进行轮换，使每个检验员全部在检验不一样种类产品，一直保持新鲜感，降低惰性，提升检验效率和正确性。

3、计量检测设备统一管理

现在企业计量检测设备全部是由各个部门和车间自己负责计划和管理，工具一致性存在很大差异，这就造成生产一个标准，品质一个标准，技术又一个标准，对产品生产和检验产生不良影响，轻易产生不良品，而且外审时也会存在纰漏，会被判定为不合格，所以一定要将计量检测设备统一管理，定时校验，确保工具正确性。

三、技术管理

1、技术部增加技术开发工程师/技术员2人，现场技术员2人

技术开发工程师/技术员关键负责参与实施产品开发、研制工作、制订开发计划，编制完整产品文件，汇同相关部门完成试生产，处理试生产中设计问题，总结产品研发经验，连续产品改善等。

现在本企业技术研发工作关键是由董工和郑工负责，依据去年开发情况，该二人一直处于疲于奔命状态，根本没有时间安心专注于产品开发工作，造成