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QC七大手法系统培训资料

适用对象：质量管理人员、生产技术人员、基层班组长及质量改善从业者

培训目标：掌握QC七大手法的核心逻辑、操作步骤与实战应用，提升质量问题分析与解决能力

培训时长：4小时核心模块：认知→工具→案例→实战

一、QC七大手法基础认知

1.定义与核心价值

QC七大手法（又称QC七工具）是质量管理与改善的基础工具集，包括层别法、检查表、柏拉图、因果图、管制图、散布图、直方图七种工具。其核心价值在于将模糊的质量问题转化为可量化、可分析的数据与图形，实现“用数据说话、按逻辑改善”，广泛应用于质量管控、成本优化、效率提升等场景。

2.记忆口诀与应用逻辑

核心口诀：因果追原因、检查集数据、柏拉抓重点、直方显分布、散布看相关、管制找异常、层别作解析

应用逻辑：遵循“数据收集→问题定位→原因分析→过程管控→效果验证”的闭环，七种工具既可独立使用，也可组合形成改善链路（如：检查表收集数据→层别法分类→柏拉图找重点→因果图析原因→管制图控过程）。

3.数据基础认知

数据是QC手法的核心载体，需先明确数据类型与收集原则：

数据分类：

定量数据（计量值：长度、重量等连续数据；计数值：不良品数、缺陷数等离散数据）；

定性数据（如产品外观等级、满意度评级等非量化数据）。

收集原则：正确取样、避免主观判断、明确收集目的、保证时效性与准确性，确保“数据=事实”。

二、七大手法核心工具详解（附操作步骤与案例）

1.层别法：分类解析的基础工具

（1）核心定义

按数据或现象的共同特征（如人员、设备、时间等）进行分类统计，识别不同类别间的差异，精准定位问题根源的方法，是所有QC工具的基础。

（2）层别对象与项目

常见层别维度包括：

人员层别：操作员、班组、技能等级；

设备层别：设备型号、生产线、使用年限；

物料层别：供应商、批次、材质；

时间层别：班次、日期、季节；

环境层别：温度、湿度、车间区域。

（3）操作步骤

明确层别目的（如“分析不同班次不良率差异”）；

确定层别维度与数据收集范围；

设计层别记录表，收集分类数据；

对比分析不同类别的数据差异，定位关键影响因素；

结合差异得出结论，制定针对性措施。

（4）实战案例

某电子元件厂贴片不良率偏高，按“班组”层别后发现：甲班不良率3.2%、乙班1.8%、丙班2.0%，进一步按“设备”层别甲班数据，发现仅3号贴片机不良率达8.5%，锁定设备问题为关键因素。

2.检查表：数据收集的标准化工具

（1）核心定义

将需检查的项目或数据点制成标准化表格，通过简单记号记录信息，实现数据的快速收集与统计，分为记录用检查表（用于不良原因/项目统计）与点检用检查表（用于设备巡检、作业确认）两类。

（2）操作步骤（以记录用检查表为例）

确定收集数据的项目（如“贴片不良类型”：缺件、偏位、虚焊）；

设计表格结构（明确分类项、时间、记录人、统计栏）；

确定记录形式（如“正”字计数、打勾等）；

规定收集周期与责任人；

收集后即时统计，识别数据集中趋势。

（3）设计注意事项

避免设置“其他”项目栏，确保所有数据均可归类；

表格需包含层别维度（如同时记录“不良类型”与“发生班组”）；

数据收集后需即时使用，避免失效。

（4）工具范例（贴片不良记录用检查表）

不良类型

甲班（8:00-16:00）

乙班（16:00-24:00）

丙班（0:00-8:00）

合计

占比

缺件

正正T（12）

正（5）

正一（6）

23

38.3%

偏位

正（5）

正正（10）

正（5）

20

33.3%

虚焊

一（1）

正（5）

二（2）

8

13.3%

错件

二（2）

一（1）

一（1）

4

6.7%

污染

一（1）

一（1）

二（2）

4

8.3%

合计

21

22

16

60

100%

3.柏拉图：聚焦重点的“80/20”工具

（1）核心定义

按分类项目的频次或占比从大到小排序，结合累积比率曲线，识别“关键少数”问题（即80%的问题由20%的原因导致），优先解决核心矛盾。

（2）操作步骤

确定分析项目（如“不良类型”“故障原因”），收集一定周期内的数据；

按数据大小降序排列，计算各项目占比与累积占比；

绘制双轴图：横轴为项目（从大到小），左纵轴为频次/数量，右纵轴为累积占比（0-100%）；

标记累积80%的分界点，左侧为“关键问题区”，右侧为“次要问题区”；

标注图表主题、数据周期、责任人等信息。

（3）应用场景

识别主要不良项目，确定改善优先级；

对比改善前后的柏拉图，验证改善效果（需保证改善前后数据周期、对象一致）。

（4）实战案例

某线路板厂按上述检查表数据绘制柏拉图，发现“缺件”（38.3%）与“偏位”