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药品生产现场检查风险评定指导原则

一、总则

（一）目的与依据

为规范药品生产现场检查过程中的风险评定工作，科学、客观、准确地识别、分析和评价药品生产过程中存在的质量风险，保障药品质量安全，依据《中华人民共和国药品管理法》及其实施条例、《药品生产质量管理规范》等相关法律法规和指导原则，制定本指导原则。

（二）适用范围

本指导原则适用于药品监督管理部门对药品生产企业（包括药品上市许可持有人自行生产或委托生产）开展的各类药品生产现场检查中的风险评定工作。药品生产企业在内部质量风险管理、自检及接受委托检查时，可参照本原则执行。

（三）基本原则

1.科学性原则：风险评定应基于充分的事实依据、数据和科学原理，避免主观臆断。

2.系统性原则：全面考虑药品生产的各个环节、要素及相互影响，进行系统性的风险识别与评估。

3.重要性原则：重点关注对药品质量、安全性和有效性有直接和重大影响的风险因素。

4.动态性原则：风险评定并非一次性活动，应考虑生产过程的动态变化和检查中发现的新信息，适时调整风险评估结果。

5.可操作性原则：风险评定方法应具有实际操作性，评定结果应能有效指导检查决策和后续行动。

二、风险评定要素与关注点

在药品生产现场检查中，风险评定应围绕以下关键要素展开，并关注其潜在风险点：

（一）质量管理体系

*关注点：质量管理体系的健全性、适宜性和有效性；质量方针和目标的落实情况；管理层对质量体系的承诺和资源保障；质量风险管理制度的建立与执行。

*潜在风险：体系文件与实际操作脱节；管理层重视不足导致体系运行失效；缺乏有效的风险评估机制应对复杂生产情况。

（二）机构与人员

*关注点：组织机构设置的合理性；关键人员（如质量受权人、生产管理负责人、质量管理负责人）的资质、经验、职责履行及稳定性；人员培训的充分性与针对性；人员健康与卫生管理。

*潜在风险：关键人员资质不符或职责不清；操作人员未经充分培训上岗，导致操作失误；人员健康问题引入污染风险。

（三）厂房与设施、设备管理

*关注点：厂房设施的设计、布局与生产工艺的匹配性；洁净区的洁净度级别、压差、温湿度控制及监测；设备的选型、安装、运行、维护和校准；设备清洁与消毒的有效性；物料、中间产品和成品的储存条件。

*潜在风险：厂房布局不合理导致交叉污染或混淆；洁净环境失控影响产品质量；设备维护不当或校准不及时导致性能偏差；清洁不彻底导致残留物超标。

（四）物料与产品管理

*关注点：物料供应商的审计与管理；物料的接收、取样、检验、放行、储存、发放过程控制；不合格物料和产品的管理；产品的标识与可追溯性；召回系统的有效性。

*潜在风险：供应商审计不到位引入不合格物料；物料混淆或错用；不合格品管理不当导致非预期使用；产品追溯体系不完善，召回困难。

（五）生产过程控制

*关注点：生产工艺规程的合规性与可操作性；批生产记录的完整性与准确性；关键工艺参数的监控与控制；偏差处理与变更控制；生产过程中的防止污染、交叉污染和混淆的措施；清场管理。

*潜在风险：工艺参数偏离导致产品质量波动；偏差处理不及时或不当掩盖质量问题；变更未经充分验证即实施；清场不彻底导致批次间污染。

（六）质量控制与质量保证

*关注点：质量控制实验室的设施、设备、人员能力；检验方法的适用性与验证；检验记录的完整性与准确性；标准品/对照品的管理；留样管理；稳定性考察；质量回顾分析。

*潜在风险：检验方法不科学或未验证导致结果不可靠；检验操作不规范或记录不完整；留样管理不善无法追溯；质量回顾流于形式，未能有效发现系统性问题。

（七）文件管理

*关注点：文件的制定、审核、批准、分发、修订、撤销和保管；文件的系统性、规范性和易懂性；记录的及时性、真实性、完整性和可追溯性。

*潜在风险：文件版本混乱或失效文件仍在使用；记录不规范或造假，导致数据不可靠；文件管理失控影响生产全过程的规范性。

（八）药品发运与召回

*关注点：药品发运过程中的质量保障措施；运输条件的控制与监测；药品召回系统的建立、演练与有效性。

*潜在风险：运输条件不当影响药品质量；召回流程不畅，无法及时有效控制已上市产品风险。

（九）数据可靠性

*关注点：电子数据与纸质数据的管理；数据的产生、记录、处理、存储、备份和恢复过程的控制；防止数据篡改和删除的措施；计算机化系统的验证与管理。

*潜在风险：数据记录不及时、不完整或不准确；数据造假或选择性使用数据；计算机化系统权限管理不当或缺乏审计追踪功能。

三、风险评定方法与程序

（一）风险识别

检查人员应通过现场观察、文件查阅、人员访谈、数据核实等多种方式，系统收集信息，识别在上述各要素中可能存在的偏离GMP要求或潜在影响产品