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演讲人：
日期:
五金模具加工工艺流程
CATALOGUE
目录
01
模具设计准备
02
粗加工阶段
03
精加工技术
04
热处理强化
05
组装与调试
06
终检与交付
01
模具设计准备
产品图纸分析确认
全面审查产品图纸的尺寸标注、形位公差及表面粗糙度要求，确保模具设计能精准复现产品特征，避免因理解偏差导致后续加工误差。
尺寸精度与公差要求
分析产品的几何形状、倒扣结构及脱模斜度，评估是否需要采用滑块、斜顶等辅助机构，并明确分型面位置以优化模具开合动作。
结构复杂性与分型面确定
结合冲压、注塑等工艺特点，验证产品设计中是否存在壁厚不均、锐角过渡等可能影响成型质量的隐患，提出设计优化建议。
工艺可行性验证
01
02
03
根据产品尺寸和生产批量，选择两板模、三板模或复合模结构，并确定模架规格（如龙记标准或非标定制），确保刚性与寿命满足需求。
模架类型选择
针对注塑模具需设计平衡式流道系统以减少填充不均，同时规划随形冷却水道以提升散热效率；冲压模具则需优化废料排出路径。
流道与冷却系统布局
合理布置顶针、推板或气动顶出机构，保证脱模顺畅；选用导柱导套或精定位组件，确保合模重复精度达到±0.02mm以内。
顶出与导向机构设计
模具结构方案设计
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材料选型与采购
核心部件材料标准
模仁选用进口SKD61或国产Cr12MoV等热作模具钢，经真空热处理至HRC52-56；模板采用P20预硬钢以降低加工变形风险。
配件规格与供应商评估
根据模具寿命要求采购日本THK直线导轨或德国INA轴承，严格审核供应商的材质报告与热处理工艺认证文件。
成本与交期平衡
在满足性能前提下，对比多家供应商的报价与生产周期，优先选择能提供JIT（准时制）交付的合格供应商以缩短项目周期。
02
粗加工阶段
毛坯切割与外形铣削
材料分割与预处理
根据模具设计图纸要求，采用线切割、激光切割或锯床等方式将金属毛坯分割成近似尺寸的坯料，确保后续加工余量均匀分布。
数控铣床粗加工
表面粗糙度控制
通过数控铣床对毛坯进行初步轮廓铣削，去除多余材料并形成模具的大致几何形状，需预留0.5-1mm的精加工余量以避免过切。
粗铣阶段需选用大直径刀具和高切削参数以提高效率，同时需监控表面粗糙度，避免因切削振动导致后续精加工困难。
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基准面定位与校正
根据材料硬度选择白刚玉或碳化硅砂轮，调整磨削速度、进给量和冷却液流量以平衡效率与表面质量。
砂轮选型与参数优化
多面同步磨削技术
对需要相互垂直的基准面采用角度夹具固定，通过一次装夹完成多面磨削，减少累积误差。
使用精密平面磨床对模具的基准面进行磨削，确保其平面度误差≤0.01mm，为后续工序提供准确的定位基准。
基准面精密磨削
模座孔系加工
孔位坐标标注与复核
依据模具装配图在模座上标记导柱孔、顶针孔等关键孔系位置，采用三坐标测量机复核坐标精度。
螺纹加工与攻丝
对螺栓连接孔采用挤压丝锥或螺旋槽丝锥加工内螺纹，确保螺纹垂直度与啮合强度符合标准。
深孔钻削与铰孔
使用深孔钻床配合BTA钻头加工长径比＞5的深孔，后续通过铰刀或镗刀修正孔径至H7级公差。
03
精加工技术
型腔电火花加工
电极设计与制造
根据模具型腔的复杂程度，选用石墨或铜钨合金等材料制作高精度电极，确保放电加工时的尺寸稳定性和表面光洁度。
曲面高速铣削
切削参数动态调整
根据材料硬度实时调整进给速率和切削深度，结合微量润滑技术降低切削温度，确保曲面轮廓精度达到±0.01mm。
硬质合金刀具应用
选用涂层硬质合金立铣刀或球头刀，在保持高转速（通常超过15000rpm）条件下，实现淬硬钢模具的高效精加工。
刀具路径规划
采用CAM软件生成优化的螺旋或等高切削路径，减少刀具空行程，同时避免切削力突变导致的振刀现象。
精密坐标磨削
高刚性磨床选型
采用全闭环控制的坐标磨床，配备空气静压主轴和纳米级分辨率光栅尺，实现工件定位精度≤1μm的稳定磨削。
砂轮修整技术
使用金刚石修整轮对CBN或金刚石砂轮进行在线修整，保持砂轮锋锐度，确保模具导柱、镶件等关键部位的圆度≤0.001mm。
温度补偿系统
集成环境温控与机床热变形补偿算法，消除磨削过程中因热膨胀导致的尺寸漂移，保证批量加工的一致性。
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热处理强化
根据模具材料特性（如Cr12MoV、SKD11等）设定淬火温度范围，采用油淬、水淬或分级淬火等工艺，确保硬度达到HRC58-62，同时避免开裂或变形。
淬火硬度控制
精确控温与介质选择
通过调整冷却介质流速或采用空冷+油冷复合工艺，平衡马氏体转化率与内应力，实现均匀硬度分布。
冷却速率调控
使用洛氏硬度计或显微硬度仪多点检测，结合金相分析优化工艺参数，确保模具刃口与基体硬度一致性。
硬度检测与反馈
回火韧性处理
分阶段回火工艺
针对高碳高合金模具钢，采
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