VAVE 降成本 学习 解读与应用示范工具使用与效率提升.pptxVIP

VAVE降成本学习

作者：一诺文档编码：SM8Q89Uc-China6fN3gPC7-ChinaNW1qlwz3-China

VAVE基础认知与核心价值

VAVE起源于二战期间美国通用电气公司的

实践，当时为解决物资短缺问题，工程师麦尔斯通过用替代材料实现相同功能的思路首创价值分析，后逐步发展为涵盖设计和制造全流程的价值工程，现已成为全球制造业降本的标准方法论。

VAVE的核心逻辑是以功能为导向,通过定义功能-分

析功能成本-评估价值-提出改进方案的闭环流程，确保

每一分成本都服务于必要功能，避免过度设计或功能冗

余，从而在提升产品竞争力的同时实现系统性成本优化

的定义与起源

VAVE是一种以最低生命周期成本

实现产品或服务必要功能的系统性

管理方法，通过功能分析识别并消

除冗余成本，在保证核心功能的前

提下优化设计和工艺与供应链，是

企业实现降本增效的核心工具。

△M功能分析是平衡的核心，需通过系统化定义和整理功

能，识别客户必要功能与冗余功能，剔除过剩成本的同时保障关键性能，实现以最低成本满足必要功能的

价值优化目标。

成本与功能的平衡并非单向取舍，而是通过价值系数

量化评估，优先改进低价值功能，优化资源配置，在

功能不变或提升前提下降低全生命周期成本。

实际应用中需跨部门协作，工程团队聚焦功能实现，

采购与市场部门参与成本控制，通过创新设计或工艺

优化，避免过度设计导致的成本浪费，确保功能与成

本的战略匹配。

价值工程通常跨部门团队协作，追求全生命

周期价值最大化；价值分析多由成本或工程

部门主导，聚焦生产或供应链环节的即时成

本控制，前者是前瞻性价值规划，后者是

针对性成本削减,在降成本策略上形成战略

与战术的协同。

价值工程多在产品设计阶段介入，强调通过

功能定义与分析，从源头优化设计方案，预

防后期成本冗余；而价值分析则针对现有产

品或流程，聚焦成本拆解与替代方案挖掘，

实现当前环节的成本削减，两者在应用阶段

上形成预防-优化的互补闭环。

价值工程以功能为核心,通过系统梳理产品必要功能，剔除过剩功能或简化实现方式,确保功能与成本的最佳匹配；价值分析更侧重成本驱动,通过识别非增值成本环节,采用标准化和工艺改进等手段直接降本，方法论上前者偏功能重构，后者偏成本优化

慎程与价值分析的异同

射企业降本增效的战略意义

AVE通过系统性功能与成本分析，

从设计源头优化产品结构，避免过

度设计与功能冗余，实现全生命周

期成本的最小化，为企业构建可持

续的降本基础，而非短期局部削减

,支撑长期盈利能力。

期成本的最小化，为企业构建可持续的降本基础，而非短期局部削减,支撑长期盈利能力。

AVE通过系统性功能与成本分析，从设计源头优化产品结构，避免过度设计与功能冗余，实现全生命周期成本的最小化，为企业构建可持续的降本基础，而非短期局部削减,支撑长期盈利能力。

VAVE的系统化方法论

功能价值系数是关键筛选维度，重

点分析产品功能与成本的匹配度，

对功能重要度评分高但成本系数异，

常的部件进行优先排序，同时剔除

功能冗余和过剩设计导致的非必要

成本，实现功能与成本的动态平衡

实施可行性需纳入筛选标准，优先选择技术成熟和供应链稳定且改进难度适中的项目，如标准化程度高和模具或工艺可优化的零部件，避开涉及核心技术专利或需要大规模产线改造的高风险对象，确保项目能在-个月内落地见效，快速验证

VAVE项目筛选需优先考虑成本占比高和年降本潜力大的对象，通过对产品BOM结构中物料成本占比分析，识别出占总成本%以上的核心部件或原材料，结合市场价格波动与供应商议价空间，锁定年降本金额超万元的高价值目

标，确保资源投入与成本回报成

正比。

会颠目对象的筛选标准与优先级

IA1ir书÷h

用户痛点是VAVE降成本的底层驱动力，需通过用户访谈和行为数据等挖掘核心不满，如功能过剩导致操作复杂和隐性成本过高和性价比感知不足,通过解决痛点精准优化功能配置，降低用户使用成本与企业无效

投入，提升产品价值竞争力。

求和成本结构和用户痛点

功能的动态平衡。

C

定义和整理和量化与价值系数计算

AB

C

功能定义和整理和量化与价值系数计算构成了VAVE功能分析的核心闭环,从精准识别功能本质到构建功能逻辑体系，再到量化功能价值与成本差异，最终通过价值系数定位优化点，确保降成本措施不损害核心功能，实

现以最低成本实现必要功能的目标

功能定义是明确产品或部件