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(2025年)数控技术专业题及答案

一、单项选择题（每题2分，共20分）

1.2025年新型数控系统中，基于工业互联网的“数字孪生”技术主要用于实现（）。

A.刀具寿命预测B.加工过程实时仿真与优化C.伺服电机温度监控D.操作界面语音交互

答案：B

2.五轴联动数控加工中，“RTCP功能”（旋转刀具中心点控制）的核心作用是（）。

A.简化编程时对刀具长度的补偿计算B.提高主轴转速C.减少换刀次数D.增强机床刚性

答案：A

3.采用FANUC0i-MF系统编写圆弧插补程序时，若圆弧起点坐标（X20，Y30），终点（X50，Y30），圆心（X35，Y40），正确的程序段是（）。

A.G02X50Y30I15J10F100B.G03X50Y30I-15J10F100

C.G02X50Y30I15J-10F100D.G03X50Y30I-15J-10F100

答案：C（注：I=圆心X-起点X=35-20=15，J=圆心Y-起点Y=40-30=10；圆弧方向需判断，从起点到终点顺时针为G02）

4.数控车床加工钛合金零件时，为避免粘刀和刀具快速磨损，优先选用的刀具材料是（）。

A.高速钢B.硬质合金（涂层）C.陶瓷D.立方氮化硼（CBN）

答案：B（钛合金导热性差，涂层硬质合金可降低摩擦系数，陶瓷和CBN易因脆性崩刃）

5.2025年智能数控系统中，“自适应控制”功能的输入参数不包括（）。

A.实时切削力B.主轴电流C.工件材料密度D.刀具振动频率

答案：C（自适应控制基于加工过程动态参数调整，材料密度为已知固定参数）

6.数控铣床进行平面铣削时，若表面粗糙度值偏大，可能的原因是（）。

A.切削速度过低B.进给量过小C.刀具前角过大D.机床导轨间隙过小

答案：A（切削速度过低易产生积屑瘤，增大表面粗糙度；进给量过小会降低粗糙度）

7.数控加工中心换刀过程中，“刀具无法夹紧”的常见故障原因是（）。

A.主轴准停位置偏移B.刀库计数开关损坏C.松刀液压缸压力不足D.伺服电机编码器故障

答案：C（松刀/夹紧由液压缸驱动，压力不足会导致夹紧力不够）

8.编制数控车削程序时，若需加工直径从Φ50mm到Φ30mm的圆锥面（轴向长度40mm），正确的锥度表达式为（）。

A.K=（50-30）/40=0.5B.C=（50-30）/40=0.5C.K=（30-50）/40=-0.5D.C=（30-50）/40=-0.5

答案：B（锥度C=（大径-小径）/长度，K为锥度的一半）

9.五轴加工中，“双转台结构”与“摆头+转台结构”相比，主要优势是（）。

A.加工范围更大B.动态响应更快C.机械刚度更高D.编程更简单

答案：A（双转台通过工件旋转扩展加工范围，摆头结构受限于摆动角度）

10.数控系统参数备份时，若采用DNC通信方式，需设置的关键参数是（）。

A.伺服增益B.快速移动速度C.波特率D.刀具半径补偿值

答案：C（DNC通信需匹配波特率、数据位等串口参数）

二、简答题（每题8分，共40分）

1.简述2025年智能数控系统的典型特征及其对加工效率的提升作用。

答案：2025年智能数控系统的典型特征包括：①工业互联网集成，支持设备与MES/PLM系统实时交互，实现生产计划动态调整；②数字孪生技术，通过虚拟模型预演加工过程，提前优化工艺参数，减少试切时间；③自适应控制，实时监测切削力、主轴负载等参数，自动调整进给速度和切削深度，避免过切或欠切；④大数据故障预测，通过历史数据训练算法，预测刀具寿命、伺服系统异常，减少停机时间。这些特征可使加工准备时间缩短30%以上，设备利用率提升25%，废品率降低15%。

2.说明数控加工中“工序集中”原则的含义及其应用场景。

答案：工序集中原则是指将多个加工内容集中在同一台机床或同一工序中完成，减少装夹次数。应用场景包括：①复杂零件加工（如箱体类零件），需多面、多特征加工，集中工序可保证位置精度；②高精度零件加工，减少多次装夹带来的定位误差；③批量生产中，通过使用复合刀具（如钻铣复合刀）或多轴机床（如五轴加工中心），提高生产效率。例如，加工汽车发动机缸体时，采用加工中心一次装夹完成铣面、钻孔、攻丝等多工序，避免多次装夹导致的孔系位置偏差。

3.分析数控车床加工螺纹时“乱扣”的可能原因及解决方法。

答案：乱扣指螺纹牙型错位，原因及解决方法：