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动力电池新技术发展路径
演讲人：
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目录
CONTENTS
02
结构设计优化
材料体系创新
01
制造工艺革新
03
应用场景拓展
05
热管理技术
可持续发展方向
04
06
PART
材料体系创新
01
高镍正极材料突破
提升能量密度
高镍正极材料具有比容量高、电压平台高、振实密度大等优点，能够显著提升电池的能量密度。
01
改善循环稳定性
通过掺杂、包覆等手段，改善高镍材料的循环稳定性，延长电池使用寿命。
02
降低原材料成本
采用更为丰富的镍、钴、锰等原材料，降低电池材料成本，提高市场竞争力。
03
硅碳负极商业化应用
降低成本与实现量产
探索低成本、高效率的硅碳复合材料制备工艺，为商业化应用奠定基础。
03
通过优化硅碳复合结构，缓解硅在充放电过程中的体积变化，提高电池的循环稳定性。
02
改善循环性能
提高比容量
硅碳复合材料具有比石墨更高的比容量，可大幅提升电池的能量密度。
01
固态电解质技术演进
固态电解质具有不易燃、不挥发、不漏液等特性，能够从根本上提升电池的安全性。
提升安全性
固态电解质具有更宽的工作温度范围，可满足高温或低温环境下的使用需求。
拓宽工作温度范围
固态电解质能够有效抑制电池内部的副反应，延长电池的使用寿命。
延长使用寿命
PART
结构设计优化
02
CTP无模组技术升级
降低零部件数量
增加能量密度
优化散热性能
提升安全性
省去模组设计，减少零部件数量，提升生产效率。
相比传统模组结构，CTP技术可以提升电池包的能量密度，延长续航里程。
CTP技术使得电芯直接与电池包外壳接触，散热路径更短，散热效率更高。
模组结构的省略降低了电池包的复杂程度，从而提高了电池包的安全性能。
刀片电池结构迭代
扁平化设计
刀片电池采用扁平化设计，使得电池包可以更好地适应车辆的空间需求。
01
长寿命
刀片电池采用独特的电芯结构和技术，能够延长电池的使用寿命，降低更换成本。
02
高安全性
刀片电池在穿刺、挤压等极端条件下具有更高的安全性，能够有效保障车辆和乘客的安全。
03
易维修性
刀片电池的维修相对简单，可以降低车辆的维修成本和时间。
04
一体化底盘集成方案
高度集成化
智能化管理
减轻重量
优化车辆空间
将电池包与底盘进行高度集成，能够进一步提升车辆的整体性能和效率。
通过优化设计和材料选择，可以大幅度降低底盘和电池包的重量，提高车辆的能耗经济性。
一体化底盘集成方案可以实现电池的智能化管理，提高电池的使用效率和安全性。
一体化底盘集成方案可以更好地利用车辆的空间，为乘客和货物提供更多的空间。
PART
制造工艺革新
03
干法电极制备技术
采用干法电极制备技术，可以减少材料浪费，降低生产成本。
降低材料成本
干法电极制备技术可以制备出均匀、高孔隙率的电极，提高电极的充放电性能。
提升电极性能
干法电极制备技术无需使用溶剂，减少了对环境的污染。
环保无污染
激光焊接精度突破
激光焊接可以实现高精度、高速度的焊接，提高生产效率。
提高焊接效率
提升焊接质量
拓展焊接材料范围
激光焊接可以实现无缝焊接，提高焊接强度和密封性。
激光焊接可以焊接多种材料，包括高熔点、高硬度、高脆性等难以传统焊接的材料。
纳米涂层工艺改进
提升电池性能
纳米涂层可以提高电池的充放电性能、循环稳定性和热稳定性。
01
增强防护能力
纳米涂层可以增强电池的防腐蚀、防氧化、防电解液侵蚀等能力。
02
减少安全风险
纳米涂层可以减少电池内部短路和电解液泄漏的风险，提高电池的安全性。
03
PART
热管理技术
04
针对动力电池特性，选择具有高导热性、低粘度、低腐蚀性的冷却液体，如乙二醇水溶液、油类等。
设计高效、低阻力的冷却液流道，包括电池模组间的流道、电池包内的流道以及电池包与散热器的连接流道。
采用高效的散热器，如翅片式散热器、液冷板等，以提高散热效率，确保电池在工作温度范围内运行。
将冷却系统、电池管理系统等集成在一起，实现热管理的智能化、高效化。
全域液冷系统设计
冷却液体选择
冷却液流道设计
散热器设计
系统集成与优化
相变材料主动控制
相变材料选择
相变材料主动控制策略
相变材料封装技术
系统集成与可靠性
选择具有高相变潜热、高导热性、稳定性好的相变材料，如石蜡、盐类混合物等。
采用先进的封装技术，如微胶囊技术、多孔介质封装等，确保相变材料在相变过程中不会泄漏、膨胀。
根据电池温度、充放电状态等参数，实时调整相变材料的加热或冷却速率，实现电池温度的精确控制。
将相变材料主动控制系统与电池管理系统集成在一起，提高系统的可靠性、安全性。
热失控预警算法
热失控模型建立
基于电池的电化学特性、热特性等参数，建立热失控预警模型，预测电池在不同条件下的热失控行为。
01
实时监测与数据处理
通过温度传感器、电流传感器
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