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CATALOGUE目录01前期准备02计划编制03流程设计04进度控制05问题处理06成果交付

01前期准备

根据市场订单、库存状况及客户紧急程度，制定不同产品的生产优先级矩阵，确保高价值、高时效性订单优先排产。明确生产任务优先级结合历史数据和行业标准，设定单位时间内的产出量、良品率、交付准时率等核心KPI，作为后续计划执行的基准。量化产能与交付指标针对定制化产品或新材料应用，需提前确认特殊工艺流程、设备参数及质检标准，避免生产过程中出现技术断层。识别特殊工艺要求目标与需求确认

产品BOM清单整合设备状态档案建立工时定额标准校准基础数据收集系统化梳理产品物料清单，包括原材料编码、规格、供应商信息及替代料方案，确保供应链数据与生产系统实时同步。汇总各产线设备的维护记录、故障频率、额定产能等数据，为后续设备调度提供可靠性分析依据。通过现场测时与动作分析，更新各工序的标准工时数据库，消除因工艺改进导致的工时偏差。

资源能力评估运用线性规划模型，综合评估人力排班、设备负荷、能源供应等约束条件，输出最优产能配置方案。多维度产能模拟模拟原材料延迟、突发加单等异常场景，评估现有供应商体系的应急响应能力，制定备选采购预案。供应链弹性测试通过员工技能认证档案，统计各工种持证人员数量及技能等级分布，识别关键岗位的人才缺口风险。技能矩阵分析

02计划编制

主生产计划制定基于市场调研和历史数据，明确产品需求量和交付周期，结合销售目标制定初步生产计划框架。需求分析与预测根据BOM（物料清单）层级拆解成品至半成品及原材料，明确各阶段生产任务与关联性。联动采购、仓储、设备等部门确认资源可用性，形成最终主计划并提交管理层审批。产品结构分解依据订单紧急程度、客户等级或利润贡献度，设定生产优先级并匹配排程逻辑（如先进先出、最短加工时间优先）。优先级与排程规源协调与审批

区分外购件与自制件，对外购件生成采购申请单，自制件则触发车间任务工单并关联工艺路线。采购与自制决策实时监控物料消耗与到货情况，对延迟或异常物料启动替代方案或调整生产顺序以最小化影响。动态调整机过ERP系统逐层展开产品结构，计算各层级物料净需求，考虑现有库存、在途量及安全库存阈值。BOM多级展开结合物料生命周期数据，识别潜在呆滞风险并提前优化采购策略或调整生产计划消化库存。呆滞料预警物料需求分解

产能平衡测算统计各工序标准工时、设备可用率及班组配置，计算理论产能上限与瓶颈环节。设备与人力评估预留缓冲产能或外包资源应对紧急插单，同时评估模具切换频率对综合效率的影响。柔性产能规划通过APS（高级计划排程）系统模拟不同计划版本下的设备负荷率，采用平准化生产或加班策略消除超负荷节点。负荷模拟与优化010302生成产能利用率热力图与平衡报告，标注关键冲突点并提供多维度对比分析数据。可视化看板输出04

03流程设计

关键节点标识需求输入与确认明确生产订单的详细需求，包括产品规格、数量、交付时间等，确保所有相关部门对需求达成一致产启动与监控正式启动生产流程，实时监控生产进度、质量指标及设备运行状态，确保按计划执行。资源评估与分配核查原材料库存、设备状态及人力配置，确保生产所需资源充足且合理分配。成品检验与交付完成生产后对产品进行严格的质量检验，合格后安排物流配送或入库存储。

逻辑顺序梳理需求优先级排序根据订单紧急程度、客户重要性等因素对生产任务进行优先级划分，确保关键订单优先处理。工序依赖关系分析梳理各生产工序的前后依赖关系，避免因工序冲突导致延误，例如装配环节需等待零部件加工完成。并行任务优化识别可并行执行的工序（如原料采购与设备调试），缩短整体生产周期。反馈闭环设计在每个阶段设置反馈机制，及时调整后续流程，例如根据质检结果动态修正工艺参数。

异常路径规划设备故障应急措施预设备用设备启动方案或外包生产选项，减少因设备停机导致的生产中断。交付延迟补救策略与客户协商延期交付或优先调配其他订单资源，最大限度降低违约风险。资源短缺应对方案制定替代供应商清单或紧急采购流程，以应对原材料突发短缺问题。质量异常处理流程明确不合格品的返工、报废或降级使用标准，并记录根本原因以避免重复发生。

04进度控制

时间节点监控预警机制触发设定阈值参数，当实际进度与计划偏差超过允许范围时，自动触发预警通知相关人员介入处理。实时数据采集利用传感器、MES系统等技术手段，实时采集生产现场数据，监控设备运行状态、物料消耗及人员操作进度。关键节点识别通过分解生产流程，识别关键工序和里程碑节点，确保每个环节的完成质量与效率符合预期标准。

根因追溯通过蒙特卡洛模拟或关键路径法（CPM），量化偏差对整体交付周期、成本及资源调配的连锁影响。影响评估模型责任归属划分