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注塑车间员工操作手册

第一章安全生产总则

安全生产是车间一切工作的前提和保障，每位员工必须高度重视，严格遵守。本手册旨在规范操作行为，预防事故发生，确保人身安全与产品质量。所有员工在上岗前必须经过本手册培训及考核合格，方可独立操作。

1.1基本安全准则

1.严格遵守劳动纪律：不迟到早退，工作时间集中精力，不做与工作无关的事情，严禁在车间内嬉戏打闹、吸烟。

2.正确佩戴劳保用品：进入车间必须按规定穿戴好工作服、工作鞋、防护眼镜。接触高温部件或熔融物料时，需佩戴耐高温手套及护具。长发者需将头发盘入工作帽内。

3.设备安全操作：严禁随意拆卸、改装设备及安全防护装置。操作设备时，必须熟悉设备性能及操作流程，严禁违章操作。

4.危险品管理：车间内各类物料、辅料、化学品等需按指定区域存放，标识清晰。使用化学品时，须了解其安全特性，严格遵守操作规程。

5.消防安全：熟悉车间消防器材的位置及使用方法。保持消防通道畅通，不得堵塞或占用。发现火情，立即报告并采取初期扑救措施。

6.应急处理：发生人身伤害或设备事故，应立即停机并报告班组长或主管，保护现场，配合事故调查。

第二章车间概况与设备认知

2.1车间布局与功能分区

本车间主要分为原料预处理区、注塑生产区、辅助设备区、成品/半成品存放区、不合格品区及办公区域。员工应熟悉各区域功能，保持通道畅通，物料堆放有序。

2.2注塑机基本结构认知

注塑机是注塑生产的核心设备，主要由以下几部分组成：

1.注射系统：包括料斗、螺杆、料筒、喷嘴等，负责塑料熔融、塑化并将熔体注入模具型腔。

2.合模系统：包括动模板、定模板、拉杆、合模油缸等，负责模具的开合及锁模，保证成型压力。

3.液压传动系统：为注射和合模等动作提供动力，通过各种液压元件控制压力、速度和位置。

4.电气控制系统：由PLC、人机界面、传感器、继电器等组成，控制整个注塑过程的参数设置与执行。

5.加热与冷却系统：加热系统对料筒和喷嘴加热，保证塑料塑化；冷却系统对模具和液压油进行冷却，控制成型周期和产品质量。

2.3常用辅助设备

包括原料干燥机、上料机、模温机、冷水机、机械手、破碎机等。员工需了解其基本功能及安全操作注意事项，配合主机完成生产。

第三章注塑机标准操作流程

3.1开机前准备与检查

1.班前检查：

*检查设备周围有无障碍物，安全门及防护装置是否完好。

*检查电源、气源、水源连接是否正常，有无泄漏。

*检查料斗内原料是否清洁、充足，牌号是否与生产任务单一致。若更换原料或颜色，需确认料筒已清洗干净。

*检查模具安装是否牢固，吊环是否拆除，顶针、导柱等部位润滑是否良好。

*检查冷却水管路连接是否正确，水流是否通畅。

*手动检查各运动部件（如开合模、射胶、顶出）是否灵活，有无异响或卡滞。

2.参数确认：根据生产任务单及工艺指导书，与班组长确认当前生产的产品型号、所使用的模具、原料及对应的工艺参数（如温度、压力、速度、时间等）。

3.2开机与生产参数设定

1.开机顺序：接通总电源→打开液压系统电源→打开加热系统电源，按工艺要求设定并预热料筒各段温度及喷嘴温度。

2.温度达到后：待各段温度达到设定值并保温一定时间（根据原料特性），启动电机，进行手动熔胶，观察熔胶压力、背压是否正常，塑化后的熔体色泽、流动性是否良好，有无焦烧或异物。

3.模具预热与调试：若模具需要预热，应提前进行。手动操作开合模，确认模具闭合到位，顶出顺畅。根据工艺指导书，在控制面板上输入或调用生产参数（注射压力、保压压力、注射速度、保压时间、冷却时间、开合模速度与压力等）。

4.试生产与参数优化：进行1-3模试生产，检查产品是否合格（外观、尺寸、重量等）。若发现问题，及时与班组长或技术员沟通，在其指导下微调相关参数，直至稳定生产合格产品。

3.3生产过程中的操作与监控

1.首件检验：正式生产前必须进行首件检验，由操作员自检后交品管确认，首件合格后方可批量生产。

2.规范取件：

*自动生产时，确认机械手运行正常，取件稳定。若需手动取件，必须在安全门完全打开、设备处于安全状态下进行，严禁将手或身体其他部位伸入模具区域。

*取件时注意产品温度，避免烫伤。产品取出后，应及时清理模具型腔及分型面上的杂物、飞边，确保下一次合模顺畅。

3.质量巡检：生产过程中，操作员应不定时对产品进行自检（外观、缺料、飞边、缩痕、熔接痕、变形等），发现异常立即停机并报告班组长。

4.设备监控：密切关注设备运行状态，如压力、温度、速度、声音、液压油液位及温度是否正常，有无漏油、漏水、漏气现象。

5.物料补充：及时向料斗内补充原料，确保生产连续。添加原料时，需检查