幕墙安装施工通用方案.docVIP

一、方案目标与定位

（一）核心目标

质量达标：龙骨垂直度偏差≤3mm/2m、面板拼接间隙偏差≤1mm，密封胶缝平整无气泡，抗风压/水密性/气密性符合设计等级，竣工验收一次合格率100%；

安全可控：杜绝高空坠落、物体打击、吊装事故，施工人员安全培训覆盖率100%，高空作业防护装备配备率100%；

效率保障：日均安装面积≥200㎡（玻璃幕墙）/150㎡（石材幕墙），总工期偏差≤±7天，无计划外停工；

成本优化：材料损耗率（玻璃≤2%、型材≤3%、密封胶≤5%）、设备故障率≤3%，总造价控制在预算范围内。

（二）方案定位

通用性：覆盖玻璃、石材、金属幕墙类型，适配高层住宅、公共建筑（商场、写字楼）等场景，兼容矩形、异形幕墙结构；

实用性：提供“材料-设备-工序-管控”全流程操作标准，附关键参数（如龙骨间距、胶缝宽度），规避抽象理论；

适配性：预留特殊场景调整接口，如高空幕墙强化吊装防护、异形幕墙增加定位工装、多雨地区优化密封工艺。

二、方案内容体系

（一）施工准备体系

材料准备：

核心材料：玻璃（中空玻璃厚度5+12A+5mm，钢化玻璃抗冲击性能达标）、铝合金型材（壁厚≥1.4mm，表面氟碳喷涂厚度≥40μm）、石材（厚度25-30mm，弯曲强度≥8MPa）、密封胶（硅酮结构胶需做相容性测试，位移能力≥20%）；

辅材：预埋件（Q235钢，厚度≥8mm）、五金件（不锈钢材质，耐腐蚀等级≥304），进场需提供质量合格证明；

设备准备：

核心设备：塔式起重机（起重量≥10t，覆盖施工范围）、高空作业平台（载重≥200kg，防护栏高度≥1.2m）、全站仪（精度±2mm）、玻璃吸盘（吸附力≥150kg/个）；

辅助设备：电钻（扭矩≥30N?m）、胶枪（压力可调）、水平仪（精度±0.5mm/m），设备提前调试（故障率＜2%）；

现场准备：

测量放线：按设计图纸复核建筑轴线、标高，每3层设控制点，偏差≤2mm，标注龙骨安装控制线；

预埋件处理：检查预埋件位置（偏差≤10mm），锈蚀部位除锈（除锈等级Sa2.5），缺失处采用后置埋板（膨胀螺栓抗拉强度≥10kN）。

（二）核心施工工序体系

龙骨安装：

竖龙骨：按控制线固定，间距偏差≤5mm，垂直度偏差≤3mm/2m，与预埋件焊接（焊缝高度≥6mm）或螺栓连接（扭矩≥40N?m）；

横龙骨：与竖龙骨螺栓连接，间距偏差≤3mm，水平度偏差≤2mm/2m，安装后做防腐处理（涂刷防锈漆2遍）；

面板安装：

玻璃面板：用吸盘吊装，与龙骨间垫橡胶垫片（厚度5mm），拼接间隙5-8mm，位置偏差≤2mm；

石材面板：采用干挂法，挂件与龙骨螺栓连接（扭矩≥35N?m），面板接缝宽度8-10mm，平整度偏差≤1mm/m；

金属面板：卡扣式安装，接口处用密封胶条密封，板面平整度偏差≤2mm/2m；

密封打胶：

清洁：胶缝基层用异丙醇擦拭，去除油污、灰尘，干燥后打胶；

打胶：硅酮密封胶均匀施胶，胶缝宽度偏差≤0.5mm，表面用刮板刮平，固化前避免淋雨（固化时间≥7天）。

（三）质量与安全管控体系

质量管控：

过程检测：每50㎡检测1次龙骨间距（合格率≥98%）、面板平整度（合格率≥95%），每批次密封胶做拉伸试验；

成品保护：面板安装后贴保护膜（避免划伤），禁止在幕墙附近进行焊接作业（如需作业需覆盖防火毯）；

安全管控：

人员防护：高空作业系双钩安全带，佩戴安全帽、防滑鞋，作业平台满铺脚手板（间距≤300mm）；

吊装安全：吊装面板时设专人指挥，吊索具每使用前检查（无断丝、磨损），吊装半径内禁止站人；

用电安全：施工用电采用三相五线制，设备接地电阻≤4Ω，雨天停止高空作业。

三、实施方式与方法

（一）实施主体与分工

施工单位（总包）：组建专项团队（技术组、安装组、安全组、物资组），技术组负责技术交底、质量检测；安装组负责现场作业；安全组负责安全巡查；物资组负责材料/设备供应；

监理单位：派驻旁站监理（龙骨安装、面板吊装、密封打胶全程监督），审核施工方案，验收分项工程（龙骨、面板安装）；

设计单位：提供设计图纸、节点详图，现场解答技术疑问，确认变更方案（如异形面板安装调整）。

（二）分阶段实施方法

准备阶段（7-10天）：完成材料进场检测、设备调试、测量放线、预埋件处理，组织技术交底；

试装阶段（2-3天）：选取10-20㎡典型区域试装，测试龙骨安装精度、面板拼接效果，优化施工方案；

全面施工阶段（按工期定，如30-60天）：按优化方案分层分段安装，每日完成“龙骨-面板-打胶”闭环，监理全程监督；

验收阶段（5-7天）：完成气密性/水密性检测、外观验收，整改不合格项，提交验收资料。

（三）关键实施手段

技术交底：每日班