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压铸模具设计手册

一、压铸模具设计概述

压铸模具设计是制造压铸件的关键环节，直接影响产品的质量、生产效率和成本。本手册旨在提供一套系统化的设计流程和规范，确保模具设计的合理性和可制造性。

（一）设计目标与原则

1.**确保产品精度**：模具设计需满足产品的尺寸公差和表面质量要求。

2.**提高生产效率**：优化分型面、浇注系统等结构，减少填充时间和循环周期。

3.**降低制造成本**：合理选择材料、结构简化，减少加工难度。

4.**增强模具寿命**：通过热处理、冷却系统设计延长模具使用寿命。

（二）设计流程

1.**产品分析**：

-测量产品尺寸，标注关键特征（如圆角、拔模斜度）。

-分析产品材料及力学性能需求。

2.**工艺方案制定**：

-确定分型面位置，避免厚壁或复杂结构。

-选择合适的压铸工艺参数（如压力、温度、速度）。

3.**模具结构设计**：

-设计型腔、型芯、浇注系统、冷却系统等。

-进行强度校核，防止变形或开裂。

二、关键设计模块

（一）型腔设计

1.**尺寸精度**：

-按产品公差加放0.5%~1%的收缩余量。

-关键尺寸需进行多次验证（如±0.02mm）。

2.**圆角处理**：

-内圆角半径≥产品壁厚的1.5倍，避免尖角。

-外圆角采用R角过渡，减少应力集中。

3.**拔模斜度**：

-一般取5°~10°，复杂结构可适当增加。

-确保脱模顺利，防止产品粘连。

（二）浇注系统设计

1.**主流道**：

-直径取注射机喷嘴直径的1.05~1.1倍（示例：Ф8~Ф10mm）。

-出口处倒角，防止金属流动受阻。

2.**分流道**：

-分流道截面形状优先选择梯形或U形（示例：高度5~8mm）。

-布置均衡，避免死角和短路。

3.**浇口设计**：

-直浇口适用于大面积薄壁件（示例：直径与主流道匹配）。

-点浇口适合复杂形状，减少飞边（示例：直径2~4mm）。

（三）冷却系统设计

1.**冷却通道布局**：

-在型腔、型芯厚壁处设置冷却孔（示例：孔径6~10mm）。

-冷却水孔间距取50~100mm。

2.**冷却介质选择**：

-水冷优先，高温模具可使用导热油（示例：温度控制在40~60℃）。

3.**流量控制**：

-通过节流阀调节流量，避免局部过冷或过热。

三、材料与制造

（一）模具材料选择

1.**热作模具钢**：

-常用牌号如H13、D2，硬度要求60~62HRC。

-高硬度提高耐磨性，但需注意热处理变形。

2.**表面处理**：

-模具型腔需进行电镀镍或PVD处理（示例：厚度0.1~0.2mm）。

-提高抗腐蚀性和脱模性。

（二）制造工艺要点

1.**机械加工**：

-高精度机床（如五轴加工中心）保证型腔粗糙度Ra0.2μm。

-分型面需平整，避免错移（示例：平面度偏差≤0.01mm）。

2.**热处理**：

-淬火温度取1050~1100℃，回火三次（450℃×2h）。

-硬度均匀性检查，局部硬度差2HRC需补热处理。

（三）装配与调试

1.**配合间隙**：

-型腔与型芯间隙取0.05~0.1mm，确保脱模力适中。

2.**试模验证**：

-首次试模需记录填充时间、飞边情况等参数。

-根据缺陷调整浇口位置或冷却流量。

四、质量检测与维护

（一）质量检测标准

1.**尺寸检测**：

-三坐标测量机（CMM）验证模具关键尺寸。

-产品试制后抽检10%，不合格率2%需返修。

2.**外观检查**：

-型腔表面无划痕、毛刺，倒角角度一致（示例：±1°）。

（二）日常维护

1.**清洁保养**：

-每次使用后清理模具，重点部位（如浇口）需用超声波清洗。

2.**润滑管理**：

-定期涂抹防锈剂（如MoS2润滑脂），避免锈蚀。

3.**磨损监测**：

-定期检查型腔磨损量（示例：累积磨损0.3mm需修模）。

一、压铸模具设计概述

压铸模具设计是制造压铸件的关键环节，直接影响产品的质量、生产效率和成本。本手册旨在提供一套系统化的设计流程和规范，确保模具设计的合理性和可制造性。

（一）设计目标与原则

1.**确保产品精度**：模具设计需满足产品的尺寸公差和表面质量要求。

-产品尺寸公差需考虑材料收缩率，通常加放1%~2%的收缩余量。

-关键尺寸（如孔位、配合面）需采用高精度加工工艺（如电火花、慢走丝）。

-表面质量需避免气孔、冷隔等缺陷，可通过浇注系统优化实现。

2.**提高生产效率**：优化分型面、浇注系统等结构，减少填充时间和循环周期。

-分型面选择应尽量减少动、定模之间的配合面积，降低摩擦力。

-浇注系统设计需确保金属液快速、均匀填充，避免短路（示例：分流道长度控