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生产计划排程及执行标准化流程工具模板

一、适用场景与核心价值

本标准化流程适用于多品种、小批量、订单驱动的制造型企业（如机械加工、电子装配、汽车零部件等），尤其适用于存在以下痛点的场景：

订单交期紧张，客户对交付时间要求严格；

生产资源（设备、人员、物料）紧张，存在多任务并行冲突；

生产过程不透明，异常问题响应滞后，导致计划频繁调整；

部门间协作不畅，销售、计划、生产、仓储信息脱节；

历史生产数据利用率低，排程依赖经验，难以实现最优资源配置。

通过本流程，可实现“需求-计划-执行-反馈”全流程标准化，提升排程科学性、生产执行效率，降低订单交付延迟率，增强企业对市场变化的快速响应能力。

二、标准化操作流程详解

（一）生产需求收集与明确

目的：整合内外部需求信息，形成准确、完整的生产输入，为后续计划编制奠定基础。

操作内容：

需求来源梳理：

销售部提供《客户订单需求表》（含订单号、产品名称、规格型号、需求数量、交货日期、客户特殊要求等）；

仓储部提供《原材料/半成品库存报表》（含当前可用库存、在途库存、呆滞料情况）；

技术部提供《产品工艺路线表》（含工序名称、加工设备、标准工时、换型时间、质量检验要求等）；

设备部提供《设备产能与状态清单》（含设备可用台时、近期维护计划、故障历史记录）。

需求信息核对：

计划员*组织销售、仓储、技术、设备召开“需求对接会”，逐项核对订单需求的可行性（如物料齐套性、设备产能匹配性、工艺合理性）；

对存在疑问的需求（如交期过紧、物料短缺），由销售部与客户沟通确认，形成《需求澄清纪要》作为补充。

责任人：计划员（主导）、销售代表、仓储主管、技术工程师、设备管理员*

输出成果：《生产需求汇总表》（含订单信息、物料状态、工艺要求、产能评估结果）

（二）主生产计划（MPS）编制

目的：基于需求汇总结果，制定宏观生产目标，明确各产品的生产批量和时间节点。

操作内容：

产能负荷分析：

计划员*根据《产品工艺路线表》中的标准工时和《设备产能清单》，计算各产品在计划周期（如月度）内的总产能需求；

对比可用产能（设备台时×设备数量×利用率），识别产能瓶颈（如某设备负荷率＞90%）。

计划排程逻辑选择：

优先级规则：根据订单交期（最早交期优先）、客户等级（VIP客户优先）、利润率（高利润优先）确定订单生产顺序；

批量规则：结合产品换型时间、库存成本、订单需求量，采用“经济批量法”或“固定批量法”确定生产批量；

时间规划：倒排工期（从交期往前推，考虑各工序加工时间、物料转运时间、检验时间），保证生产周期充足。

MPS初稿输出：

编制《主生产计划表》，明确各产品在计划周期内的“计划开工日期、计划完工日期、计划生产数量、使用产线”；

提交生产经理*审核，重点核查产能平衡性、交期达成率、物料齐套性。

责任人：计划员（主导）、生产经理、技术工程师*

输出成果：《主生产计划（MPS）表》（经生产经理*签字确认）

（三）物料需求计划（MRP）与资源平衡

目的：根据MPS计算物料需求，保证生产所需物料及时到位；同时优化资源配置，消除瓶颈环节。

操作内容：

物料需求计算：

计划员*通过ERP系统运行MRP运算，输入MPS中的计划生产数量、物料清单（BOM）、当前库存、在途订单、安全库存参数，《物料需求计划》；

标注“紧急物料”（库存低于安全库存或采购周期长），优先触发采购流程。

资源平衡优化：

针对产能瓶颈环节（如某数控设备），由计划员联合生产经理、设备管理员*制定《瓶颈资源优化方案》，可通过“调整生产顺序、增加班次、外协加工”等方式缓解；

对人员负荷进行测算，若某班组工时超负荷，需协调其他班组支援或调整排程。

计划锁定与冻结：

对已确认的MPS和MRP进行“冻结期”设置（如冻结前3天，禁止随意变更），保证生产计划稳定性；

特殊情况（如插单、订单取消）需提交《计划变更申请单》，经生产总监*审批后执行。

责任人：计划员（主导）、采购专员、生产经理、设备管理员

输出成果：《物料需求计划表》、《瓶颈资源优化方案》（若有）、《计划变更申请单》（若有）

（四）周/日生产排程细化

目的：将MPS分解为可执行的具体任务，明确每日、班组、机台的生产安排，保证计划落地。

操作内容：

周排程编制：

计划员*根据MPS，以“周”为单位细化生产任务，编制《周生产排程表》，明确“周计划开工/完工日期、产品名称、计划数量、负责班组、所需物料批次”；

排程时考虑“换型时间优化”（将同类产品集中生产，减少设备调整次数）、“人员技能匹配”（复杂工序安排资深员工）。

日排程下达：

每周五17:00前，计划员*根据周排程和实际生产进度（如前日完成情况、设备突发故障），编制《日生产排程表》，明确“次日生产产品、机台、班组、计划产量、关键工序注意事项”；

通过生产管理系统（如ME