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氧气管道施工方案

一、方案目标与定位

（一）方案目标

确保氧气管道施工符合《工业金属管道工程施工规范》（GB50235）及氧气安全标准，施工精度（管道轴线偏差≤5mm/10m、高程偏差≤3mm）、系统性能（耐压试验压力≥1.5倍设计压力，保压30min无压降）达标，一次验收合格率100%，杜绝脱脂不彻底、泄漏、管道锈蚀等问题。

实现氧气管道功能（安全输送氧气）与工业生产需求统一，满足纯度要求（管道内壁清洁度≥99.9%）、安全标准（静电接地电阻≤10Ω、严禁油脂接触），保障系统稳定运行（使用寿命≥20年），降低燃爆风险与运维成本。

建立标准化氧气管道施工流程，提升作业人员操作规范性，形成可复用的氧气管道施工管控模式。

（二）方案定位

本方案为化工、冶金、医疗等行业氧气管道施工通用指导文件，适用于不锈钢管、无缝钢管等常用管材的架空、埋地敷设。作为施工企业安全质量管控核心依据，衔接前期管道设计与后期投用，明确建设、施工、监理等各方职责，确保管控贯穿施工准备、实施、验收全阶段，为氧气安全输送奠定基础。

二、方案内容体系

（一）施工准备阶段质量控制

技术准备：组织技术人员审核图纸，明确管道参数（管径DN15-DN200、设计压力0.1-30MPa、材质）、脱脂要求（内壁脱脂残留量≤5mg/m2）、敷设方式（架空高度≥2.5m、埋地深度≥0.7m）；结合现场勘察（周边环境、地下管线），制定方案（管道走向、脱脂工艺、试压流程）；向作业人员交底，重点讲解脱脂处理、焊接工艺、静电接地及应急处置（如泄漏封堵）。

设备与材料准备：筛选供应商，查验材料合格证（管材材质报告、阀门耐压证书），进场后抽检（管材壁厚偏差≤0.1mm、阀门密封性能达标）；准备设备（氩弧焊机、脱脂槽、打压泵、内窥镜），调试设备（焊机电流精度±5A、打压泵压力误差≤0.02MPa）；检查辅助材料（脱脂剂、氩气、密封垫、接地极），脱脂剂纯度≥99%，密封垫为耐氧材质（严禁橡胶垫）。

现场准备：清理施工区域杂物，用全站仪标注管道轴线、支架位置（偏差≤5mm）；搭建脱脂作业区（通风良好，远离火源）与焊接防护棚；检查临时用电（防爆配电箱，接地电阻≤4Ω），配备防静电服、脱脂手套、护目镜等防护用品。

（二）施工过程阶段质量控制

操作流程控制：按“管材脱脂→管道预制→支架安装→管道敷设→焊接→试压吹扫”顺序实施。

管材脱脂：采用浸泡或喷淋脱脂（脱脂剂为四氯化碳或工业酒精），浸泡时间≥30min；脱脂后用无油压缩空气吹干，内窥镜检测内壁（无油脂残留），脱脂废液按危废处理。

管道预制：切割采用无齿锯（严禁砂轮切割，避免铁屑污染），坡口加工角度30°-35°，钝边厚度1-2mm；预制管段长度偏差≤5mm，端口封堵防尘。

支架安装：支架材质与管道匹配（不锈钢支架），间距符合设计（架空管道≤6m、埋地管道≤10m）；支架固定牢固（膨胀螺栓埋深≥80mm），与管道之间加绝缘垫（防止电化学腐蚀）。

管道敷设：架空管道采用吊架或托架（避免与其他管道碰撞），埋地管道敷设前做防腐（3PE防腐层，厚度≥3mm），管周填细沙（厚度≥100mm）；管道坡度≥0.003（便于排水、排液），转弯处设导流弯管（曲率半径≥5倍管径）。

焊接：采用氩弧焊打底+电弧焊盖面（不锈钢管全程氩弧焊），焊接区域严禁油脂污染；焊缝做无损检测（射线检测合格率100%），焊后清理焊渣，做钝化处理（不锈钢管）。

试压吹扫：强度试验（压力1.5倍设计压力，保压30min无压降）；严密性试验（压力1.0倍设计压力，保压24h泄漏量≤0.5%）；吹扫采用无油压缩空气（流速≥20m/s），直至出口无杂质。

质量与安全控制：施工中实时检查脱脂效果（试纸检测）、焊接质量（无损检测）；作业人员穿戴防静电服，工具严禁带油；焊接时设防火斗，配备干粉灭火器；管道静电接地每50m设1处（接地电阻≤10Ω），严禁在管道上堆放杂物。

成品保护：管道敷设后避免机械碰撞（贴警示标识）；阀门、法兰密封面覆盖保护膜；后续施工时，严禁使用带油工具接触管道，改动需经设计同意。

（三）施工验收阶段质量控制

自检与整改：施工完成后，班组自检脱脂残留量、试压数据、接地电阻；对泄漏点重新焊接，脱脂不彻底的重新处理，复检合格后申请验收。

验收组织与流程：组织建设、监理、设计单位联合验收，提供材料合格证、脱脂记录、试压报告；现场抽查（3段管道检测脱脂残留、2处焊缝复检、1处接地电阻测试）；签署验收意见，合格后投用，不合格需返工（如更换不合格管材、重新脱脂）。

三、实施方式与方法

（一）分层管理实施

企业层：制定氧气管道施工管理制度、安全标准，每月≥2次巡查项目，解决技术难题（如高压管道焊