汽车站候车区围栏防撞缓冲装置维修及更换施工方案.docVIP

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一、方案目标与定位

（一）背景说明

汽车站候车区围栏是分隔候车区域、排队通道、检票口的关键设施，防撞缓冲装置作为核心防护部件，需抵御旅客拥挤碰撞、行李剐蹭。长期使用后，缓冲装置易出现老化破损、弹性失效，围栏本体也可能因碰撞出现结构松动，不仅失去防撞保护作用，还可能划伤旅客、损坏行李，影响候车安全与体验。需通过维修与更换施工，恢复缓冲功能，保障候车区秩序。

（二）核心目标

防护达标：更换后缓冲装置弹性恢复率≥90%（受100kg力撞击后3秒内回弹），防撞冲击力吸收≥80%，符合GB/T39223《防护围栏通用技术条件》；

维修达标：破损缓冲装置修复率100%（无开裂、脱落、弹性失效），围栏本体稳固度≥95%（无松动、倾斜），防护高度1.1-1.3m（防儿童翻越、旅客碰撞）；

施工达标：单段（15m）施工≤2小时，避开候车高峰（早7-10点、午12-2点、晚4-6点），完工后30分钟内开放候车；

耐久达标：新缓冲装置耐候性≥5年（抗紫外线、汗液腐蚀），维修部位附着力≥0.8MPa，维护周期≥1年。

（三）方案定位

场景适配性：聚焦候车区排队通道旁、检票口周边、儿童候车区围栏，优先处理人流密集、碰撞风险高的缓冲装置；

落地可行性：先维修可复用缓冲装置，再更换完全失效部件，分区域错峰施工，平衡防护升级与正常候车秩序。

二、方案内容体系

（一）前期勘察与风险分级

勘察范围：候车区所有围栏（金属框架、PVC材质）及防撞缓冲装置（EVA、橡胶材质），重点区域（检票口前排队围栏、母婴候车区围栏、行李寄存处旁围栏）；

勘察内容：

装置问题：破损类型（开裂、弹性减退、粘结脱落）、老化程度（表面硬化、变色）、与围栏适配性（是否存在尺寸mismatch）；

围栏问题：结构状态（连接件松动、框架变形）、表面损伤（划痕、锈蚀）、安装牢固度（摇晃幅度＞5cm为松动）；

施工条件：作业空间（预留1.2m宽旅客通道）、电源位置（如需粘结固化设备）、环保要求（无异味、无粉尘）；

勘察结果：形成《施工清单》，优先级为高风险段（检票口围栏缓冲装置）＞中风险段（普通候车区围栏）＞低风险段（闲置区域围栏），施工时段选非高峰（凌晨2-5点、平峰期）。

（二）材料选型与施工标准

材料选型：

更换材料：新缓冲装置用高弹性EVA板材（厚度50-80mm，密度0.35g/cm3）、橡胶条（邵氏硬度50±5HA），粘结剂用环保型结构胶（VOC含量≤100g/L）；

维修材料：缓冲装置修补用EVA专用胶水（粘结强度≥1.0MPa）、弹性恢复剂（适用于轻微老化部件），围栏加固用不锈钢螺栓（M8×30mm，防锈等级≥4级）；

辅助材料：表面清洁用中性清洁剂、脱胶处理用除胶剂、密封用硅酮胶（抗老化≥5年）；

施工标准：

更换标准：缓冲装置覆盖围栏迎人面≥90%，拼接缝隙≤3mm，粘结边缘无溢胶；围栏框架垂直度偏差≤1mm/m，连接件扭矩值15-20N?m；

维修标准：破损缓冲装置修补后无明显接缝，弹性恢复率≥85%；围栏锈蚀清除率100%（仅金属框架），补漆厚度≥60μm；

安全标准：施工区设软质围挡（高度1.2m，带“施工中”标识），放置防滑警示牌，禁止使用刺激性气味材料。

三、实施方式与方法

（一）组织架构

决策层：项目管理部+汽车站运营方，确认更换方案、施工时段，协调旅客疏导；

执行层：专业班组（每组3人：1名安装工、1名维修工、1名安全员），配备便携工具（手动胶枪、扭矩扳手）；

监督层：监理+汽车站服务部门，监督缓冲装置弹性、施工安全（防旅客误入）。

（二）实施流程

前期准备（40分钟/批次）：

物资准备：核对缓冲装置尺寸（与围栏匹配）、测试粘结剂固化时间、检查工具（无锋利边缘，防划伤旅客）；

现场准备：封闭施工段（用软围挡隔离，预留旅客通道），清理围栏周边行李、座椅，张贴施工提示；

人员准备：培训施工人员掌握缓冲装置粘结工艺、弹性测试方法，熟悉候车区安全规范（如轻声作业、避让旅客）；

现场施工（单段15m≤2小时）：

步骤1：旧装置处理（可维修→清理表面污渍→用专用胶水修补开裂处→涂抹弹性恢复剂；需更换→用除胶剂剥离旧装置→清洁围栏表面）；

步骤2：围栏维修（连接件松动→更换不锈钢螺栓并紧固；框架轻微变形→手动矫正→检查垂直度；金属锈蚀→砂纸除锈→补涂防锈漆）；

步骤3：新装置安装（按尺寸裁剪缓冲材料→均匀涂抹结构胶→对准位置粘贴→用压辊压实（压力50N）→静置固化15分钟）；

步骤4：验收清理（测试缓冲弹性→清理施工垃圾、残留胶水→拆除围挡→引导旅客正常使用）；

验收移交（20分钟/段）：