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数字孪生驱动的石化企业蒸汽管网系统优化研究1

数字孪生驱动的石化企业蒸汽管网系统优化研究

数字孪生驱动的石化企业蒸汽管网系统优化研究

摘要

随着工业4.0和数字化转型的深入推进，数字孪生技术在石化行业的应用日益广

泛。蒸汽管网系统作为石化企业能源管理的核心环节，其运行效率直接影响企业的生产

成本和碳排放水平。本研究基于数字孪生技术，构建石化企业蒸汽管网系统的动态优化

模型，通过实时数据采集、仿真分析和智能决策支持，实现蒸汽管网的高效运行和能耗

降低。研究采用多学科交叉方法，结合热力学、流体力学、机器学习等技术，建立蒸汽

管网的数字孪生体，并开发相应的优化算法。通过案例验证，本研究可显著提升蒸汽管

网的热效率，降低能源消耗，为石化企业的绿色低碳转型提供技术支撑。

关键词：数字孪生、石化企业、蒸汽管网、优化研究、能耗降低

1.引言

1.1研究背景

石化行业是能源消耗和碳排放的重点领域，蒸汽管网系统作为其核心能源供应网

络，占企业总能耗的30%~40%。然而，传统蒸汽管网系统存在运行效率低、能耗高、调

控滞后等问题，亟需通过数字化手段进行优化。数字孪生技术通过构建物理系统的虚拟

映射，能够实时监测、预测和优化管网运行，为石化企业提供智能化解决方案。

1.2研究意义

经济效益：优化蒸汽管网运行可降低企业能源成本，提高生产效率。

环境效益：减少蒸汽泄漏和无效能耗，助力企业实现“双碳”目标。

技术价值：推动数字孪生技术在工业领域的应用，提升行业智能化水平。

1.3研究目标

本研究旨在构建基于数字孪生的蒸汽管网优化系统，实现以下目标：

1.建立蒸汽管网的动态数字孪生模型；

2.开发智能优化算法，提升管网运行效率；

3.验证系统在实际工业场景中的应用效果。

数字孪生驱动的石化企业蒸汽管网系统优化研究2

2.现状分析

2.1石化企业蒸汽管网运行现状

能耗高：蒸汽管网的热效率通常在70%~80%，部分企业甚至低于60%。

调控滞后：传统管网依赖人工调节，响应速度慢，难以适应动态负荷变化。

数据孤岛：各子系统数据分散，缺乏统一管理平台。

2.2数字孪生技术在工业领域的应用

案例1：某炼化企业采用数字孪生技术优化蒸汽管网，能耗降低12%。

案例2：国外石化巨头利用数字孪生实现蒸汽管网故障预测，维护成本下降15%。

2.3存在的问题

1.模型精度不足：现有数字孪生模型难以完全反映复杂管网特性。

2.算法适应性差：传统优化算法难以应对多变量、强耦合的管网系统。

3.数据集成困难：多源异构数据融合技术尚不成熟。

3.理论依据

3.1数字孪生技术原理

数字孪生通过物理实体、虚拟模型、数据交互和智能优化四层架构，实现虚实映射

和动态优化。

3.2蒸汽管网热力学模型

基于质量守恒、能量守恒和动量守恒方程，建立管网流动和传热模型。

3.3优化算法研究

遗传算法（GA）：适用于多目标优化问题。

强化学习（RL）：可动态调整管网运行策略。

4.技术路线

4.1数据采集与预处理

传感器部署：在关键节点安装温度、压力、流量传感器。

数据清洗：采用卡尔曼滤波等方法处理噪声数据。

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4.2数字孪生建模

几何建模：基于BIM技术构建管网三维模型。

物理建模：结合CFD仿真模拟管网流动特性。

4.3优化决策系统

实时监控：通过数字孪生体可视化管网状态。

智能调控：基于优化算法自动调整阀门开度、锅炉负荷等参数。

5.实施方案

5.1系统架构设计

感知层：传感器网络数据采集。

模型层：数字孪生模型构建。

应用层：优化决策与控制。

5.2关键技术攻关

1.多源数据融合技术；

2.高精度仿真算法；

3.实时优化控制策略。

5.3案例验证

在某石化企业试点应用，对比优化前后的能耗数据。