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钢铁行业节能减排技术综述

钢铁工业作为国民经济的基石，在支撑社会发展的同时，也因其高能耗、高排放特性成为工业领域节能减排的重点关注对象。随着全球对生态环境保护和气候变化问题的日益重视，以及我国“双碳”目标的提出，钢铁行业面临的节能减排压力空前加大。本文旨在系统梳理当前钢铁行业节能减排的关键技术路径，分析其应用现状与发展趋势，为行业绿色转型提供参考。

一、源头控制与能效提升

源头控制是钢铁工业节能减排最根本、最有效的途径，核心在于通过优化原料结构、采用高效用能技术，从生产流程的起点减少能源消耗和污染物产生。

1.高效烧结技术

烧结工序是钢铁生产的能耗大户和主要污染源之一。推广应用厚料层烧结、小球团烧结、低温烧结等先进工艺，可显著提高烧结矿质量和成品率，降低固体燃料消耗。同时，烧结机头、机尾及环冷机余热回收技术已趋成熟，通过余热锅炉产生蒸汽用于发电或供热，能有效提升能源利用效率。近年来，烧结烟气循环技术也得到发展，通过将部分净化后的烧结烟气返回烧结料层，不仅可减少废气排放量，还能改善烧结过程的热工制度。

2.高炉高效炼铁技术

高炉炼铁是钢铁生产的核心环节，其能效水平直接影响整个企业的能耗。大型化、高效化高炉是发展趋势，大型高炉具有热效率高、单位容积产能大、吨铁能耗低的优势。高炉煤气干法除尘与发电（TRT）技术是公认的成熟节能技术，可回收高炉煤气的压力能和热能转化为电能。此外，优化高炉操作，如精料入炉、高风温、富氧鼓风、喷煤技术的优化，对于降低焦比、提高利用系数至关重要。

3.转炉高效炼钢与余热回收

转炉炼钢过程中产生的高温烟气含有大量显热和化学能。高效转炉煤气回收与利用技术，包括完善的煤气净化系统和稳定的回收控制策略，可将这部分能量有效回收。转炉煤气不仅可作为燃料用于加热炉，也可用于发电。同时，转炉汽化冷却系统回收的蒸汽也是重要的二次能源。

4.轧钢工序节能技术

轧钢工序的节能重点在于加热炉节能和轧制过程优化。蓄热式燃烧技术在轧钢加热炉上的应用，可显著提高燃料利用率，降低排烟温度。推广低温轧制、无头轧制、控轧控冷（TMCP）等先进轧制技术，能减少金属变形抗力，降低轧制能耗，并改善钢材性能，减少后续热处理工序。此外，轧制油、乳化液的高效循环利用技术也有助于降低水耗和污染物排放。

5.短流程炼钢工艺

与传统长流程（高炉-转炉）相比，以废钢为主要原料的电弧炉短流程炼钢工艺，具有流程短、投资少、能耗低、污染排放少等显著优势。大力发展短流程炼钢，不仅能有效降低吨钢综合能耗和碳排放，还能提高废钢资源的循环利用率，是钢铁工业绿色发展的重要方向之一。

二、过程优化与清洁生产

在生产过程中，通过工艺优化、设备升级和智能化管理，实现能源的梯级利用和污染物的减量化、无害化，是节能减排的关键环节。

1.能源梯级利用与系统优化

钢铁企业是典型的综合用能大户，存在多种品位的能源介质。通过构建企业能源管理中心（EMS），对水、电、汽、风、煤气等各类能源进行集中监控、统一调度和优化分配，实现能源的梯级利用和高效转化。例如，将高品位能源用于工艺加热，中低品位余热用于发电、供暖或驱动吸收式制冷，最大限度减少能源损失。

2.水循环利用与节水技术

钢铁工业用水量巨大，节水潜力亦不容忽视。推广串级用水、循环用水、一水多用等技术，提高工业水重复利用率。采用高效冷却技术，如间接空冷、闭式冷却塔等，可大幅降低新鲜水取用量。同时，加强污水处理和回用，实现污水资源化，是钢铁企业实现“零排放”或“近零排放”的重要保障。

3.烟气超低排放控制技术

钢铁行业烟气排放是大气污染的重要来源，主要包括颗粒物、二氧化硫、氮氧化物及挥发性有机物（VOCs）。针对烧结机头烟气，已形成了“高效除尘+脱硫+脱硝”的多污染物协同治理技术路线，如活性炭（焦）吸附法、SCR/SNCR脱硝技术等组合工艺，可实现污染物的超低排放。高炉、转炉煤气净化技术也在不断进步，干法除尘技术因其高效节能的特点得到广泛应用。

4.固体废弃物资源化利用

钢铁生产过程中产生大量固体废弃物，如钢渣、高炉渣、粉煤灰、尘泥等。这些废弃物并非“废料”，而是宝贵的二次资源。钢渣的磁选回收、尾渣用于生产建材（如水泥、混凝土骨料）；高炉水渣用于生产矿渣微粉，作为高性能混凝土掺合料；尘泥返回烧结或高炉利用，实现铁元素的循环。固体废弃物的资源化利用，不仅减少了堆存占地和环境污染，还创造了经济效益。

三、末端治理与资源循环

对于生产过程中难以避免产生的污染物，高效的末端治理技术是达标排放的最后屏障。同时，构建循环经济模式，实现资源的高效循环利用，是钢铁行业可持续发展的必然选择。

1.焦化废水深度处理与回用技术

焦化废水成分复杂、污染物浓度高、处理难度大。传统的生化处理技术难以满足日益严格的排放标准，需采用深度处理技术，如高级氧