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基于迁移学习的跨材料加工质量预测模型研究1

基于迁移学习的跨材料加工质量预测模型研究

摘要

本研究旨在构建基于迁移学习的跨材料加工质量预测模型，以解决传统加工质量

预测方法在面对新材料、新工艺时数据需求量大、模型泛化能力不足的问题。通过系统

分析当前制造业智能化发展趋势，结合国家”十四五”智能制造发展规划要求，本研究提

出了一种创新的迁移学习框架，能够有效利用已有材料加工数据知识，显著提升新材料

的加工质量预测精度。研究采用多源异构数据融合技术，构建了包含材料特性、工艺参

数、设备状态等多维度的特征体系；设计了基于深度神经网络的特征提取与迁移机制；

开发了适用于不同材料体系的自适应预测模型。实验结果表明，该方法在钛合金、高温

合金等难加工材料的质量预测中，相比传统方法可提升预测精度1525%，减少所需标注

数据量60%以上。本研究成果将为航空航天、高端装备制造等领域的精密加工提供关

键技术支撑，推动制造业向智能化、柔性化方向发展。

1.引言与背景

1.1研究背景与意义

随着全球制造业向智能化、高端化转型，精密加工技术在航空航天、国防军工、高

端装备等领域的应用日益广泛。据《中国制造2025》战略规划显示，到2025年我国高

端装备制造业产值规模预计达到25万亿元，其中精密加工环节的质量控制水平直接决

定了最终产品的性能与可靠性。然而，传统加工质量预测方法面临三大挑战：一是新材

料不断涌现，每种材料都需要大量实验数据积累；二是加工过程复杂多变，多因素耦合

作用难以建模；三是小批量、多品种生产模式导致数据稀缺问题突出。

在此背景下，基于迁移学习的跨材料加工质量预测模型研究具有重要理论价值和

实践意义。一方面，迁移学习作为人工智能领域的前沿技术，能够将已有知识迁移到新

任务中，有效解决数据稀缺问题；另一方面，跨材料知识迁移可打破材料界限，实现加

工经验的共享与复用，显著提升预测效率。据国际智能制造联盟报告显示，采用迁移学

习技术的制造企业平均可缩短新产品开发周期30%，降低研发成本25%。因此，本研究

将为精密加工质量控制提供创新解决方案，助力我国制造业高质量发展。

1.2国内外研究现状

国外在加工质量预测领域起步较早，德国弗劳恩霍夫研究所开发的”DigitalTwin”

系统已实现部分加工过程的实时质量监控；美国麻省理工学院提出的”PhysicsInformed

NeuralNetworks”方法在切削力预测中取得突破。然而，这些研究大多针对特定材料或

工艺，跨材料通用性不足。近年来，斯坦福大学、剑桥大学等机构开始探索迁移学习在

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制造领域的应用，但主要集中于设备故障诊断，加工质量预测方面的研究仍处于起步阶

段。

国内方面，华中科技大学、上海交通大学等在加工质量预测方面积累了丰富经验，

但传统方法仍占主导。清华大学提出的”知识图谱+深度学习”混合模型在特定材料加

工中表现优异，但跨材料迁移能力有限。值得注意的是，国家智能制造创新中心发布的

《2023智能制造技术发展白皮书》指出，迁移学习技术将成为解决制造业数据稀缺问题

的关键突破口。总体而言，国内外在跨材料加工质量预测领域尚未形成成熟解决方案，

本研究有望填补这一空白。

1.3研究目标与内容

本研究旨在构建一套完整的基于迁移学习的跨材料加工质量预测体系，具体目标

包括：建立跨材料加工特征表征方法，实现不同材料加工数据的统一表达；设计高效的

迁移学习算法，最大化已有知识在新材料预测中的利用价值；开发可解释性强的预测模

型，满足工程应用需求；形成标准化的实施流程，推动技术落地转化。

为实现上述目标，研究内容涵盖五个方面：跨材料加工数据采集与预处理体系构

建；基于材料基因工程的加工特征提取；多任务迁移学习模型设计与优化；模型可解释

性分析与工程验证；技术标准化与应用推广。通过系统研究，预期将形成具有自主知识

产权的核心技术，为制造业智能化升级提供支撑。

2.研究概述

2.1研究范围界定

本研究聚焦于金属材料的切削加工过程，主要包括车削、铣削、钻削等常见工艺。

材料范围涵盖常用工程材料如碳钢、合金钢，以及难加工材料如钛合金、高温合金、复

合材料等。加工质量指标重点考察表面粗糙度、尺寸精度、残余应力