基于深度强化学习的复合材料工艺优化.pdfVIP

基于深度强化学习的复合材料工艺优化1

基于深度强化学习的复合材料工艺优化

摘要

本报告系统阐述了基于深度强化学习（DeepReinforcementLearning,DRL）的复合

材料工艺优化方法，旨在解决传统复合材料制造过程中工艺参数优化效率低、成本高、

质量不稳定等核心问题。报告首先分析了复合材料行业的发展现状与技术瓶颈，指出传

统优化方法在处理高维、非线性工艺参数空间时的局限性。随后，报告详细介绍了深度

强化学习的理论基础，包括马尔可夫决策过程、价值函数与策略优化等核心概念，并构

建了适用于复合材料工艺优化的DRL框架。技术路线部分重点阐述了如何将复合材料

工艺参数映射为状态空间、动作空间和奖励函数，并设计了基于深度Q网络（DQN）和

策略梯度（PPO）的混合优化算法。实施方案包括数据采集与预处理、模型训练与验证、

工业部署与反馈优化三个阶段，并提出了具体的评价指标体系。预期成果表明，该方法

可将工艺优化周期缩短60%以上，产品合格率提升1520%，综合成本降低1218%。风

险分析部分识别了数据质量、模型泛化、系统集成等潜在风险，并提出了相应的应对措

施。最后，报告展望了该方法在航空航天、新能源汽车等高端制造领域的应用前景，为

复合材料制造的智能化转型提供了理论依据和技术路径。

引言与背景

1.1复合材料产业发展现状

复合材料作为新材料领域的重要组成部分，因其轻质高强、耐腐蚀、设计灵活等优

异性能，在航空航天、国防军工、新能源汽车、风电叶片等高端制造领域得到广泛应用。

根据《中国新材料产业发展报告（2023）》数据显示，2022年全球复合材料市场规模达

到1050亿美元，预计到2027年将增长至1580亿美元，年复合增长率约为8.5%。我

国复合材料产业经过多年发展，已形成较为完整的产业链体系，2022年国内市场规模

突破600亿元，同比增长12.3%，其中高性能复合材料占比持续提升，达到35%以上。

然而，与发达国家相比，我国复合材料在高端应用领域的渗透率仍存在较大差距，特别

是在航空级复合材料领域，国产化率不足30%，核心工艺技术受制于人的局面尚未根本

改变。

1.2工艺优化面临的挑战

复合材料制造工艺复杂，涉及树脂基体选择、纤维铺层设计、固化温度曲线、压力控

制等多个相互关联的工艺参数。传统工艺优化主要依赖经验试错法和实验设计（DOE）

方法，存在以下突出问题：一是优化周期长，单次工艺验证通常需要37天，新产品开

发周期往往超过6个月；二是成本高昂，原材料浪费率高达1520%，设备利用率不足

基于深度强化学习的复合材料工艺优化2

60%；三是质量稳定性差，产品批次间性能波动可达1015%，难以满足高端应用对一致

性的严苛要求。随着复合材料结构向大型化、复杂化方向发展，工艺参数维度急剧增加

（通常超过20维），传统优化方法面临”维度灾难”，难以在有限时间内找到全局最优解。

1.3人工智能赋能制造业的趋势

近年来，人工智能技术特别是深度学习在制造业的应用取得突破性进展。《“十四五”

智能制造发展规划》明确提出，要推动人工智能与制造技术深度融合，实现生产过程的

智能优化与决策。在工艺优化领域，机器学习方法已成功应用于金属加工、注塑成型等

传统制造过程，但复合材料因其非线性、多物理场耦合的特性，对优化算法提出了更高

要求。深度强化学习作为深度学习与强化学习的结合体，具有处理高维连续动作空间、

自适应学习复杂策略的能力，为解决复合材料工艺优化难题提供了新的技术路径。国际

领先企业如波音、空客已开始探索DRL在复合材料自动铺放、固化控制等环节的应用，

初步研究表明可提升生产效率30%以上。

1.4研究意义与价值

开展基于深度强化学习的复合材料工艺优化研究，具有多重战略意义：从技术层面

看，可突破传统优化方法的瓶颈，实现高维工艺参数空间的高效搜索，推动复合材料制

造向智能化、精准化方向发展；从产业层面看，可缩短高端复合材料产品的研发周期，

降低制造成本，提升国产复合材料的市场竞争力；从国家战略层面看，有助于突破”卡

脖子”技术，保障航空航天等关键领域的材料自主可控。据测算，该技术的推广应用可

使我国复合材料产业每年减少原材料浪费约50亿元，提升产品附加值