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航空航天钛合金精密铸造技术自主可控方案1

航空航天钛合金精密铸造技术自主可控方案

摘要

本报告系统阐述了航空航天钛合金精密铸造技术自主可控的全面解决方案。钛合

金作为航空航天领域的关键结构材料，其精密铸造技术直接关系到我国高端装备制造

业的核心竞争力。当前，我国在该领域仍面临技术依赖、工艺瓶颈和质量稳定性等多重

挑战。本方案基于对国内外技术现状的深入分析，提出了涵盖材料研发、工艺优化、装

备升级和质量控制的全链条技术路线。通过构建”产学研用”协同创新体系，建立数字化、

智能化的生产管控平台，实现关键技术的自主突破。方案详细规划了分阶段实施路径，

明确了各阶段的技术指标和经济目标，并设计了相应的风险防控机制。预计通过5年左

右的系统推进，可全面掌握航空航天钛合金精密铸造核心技术，形成完整的自主知识产

权体系，满足国家重大工程需求，推动我国航空航天装备制造业向高端化、自主化方向

发展。

引言与背景

1.1航空航天钛合金应用的战略意义

钛合金因其优异的比强度、耐腐蚀性和高温性能，已成为现代航空航天领域不可或

缺的关键结构材料。在航空发动机、机身结构件、航天器舱体等核心部件中，钛合金的

应用比例持续攀升。据统计，新一代战斗机中钛合金用量已达25%30%，大型客机用量

超过15%，而航天领域的某些关键部件甚至完全依赖钛合金制造。这种材料特性与航空

航天装备轻量化、长寿命、高可靠性的需求高度契合，使其成为衡量一个国家航空航天

工业水平的重要标志。

从国家安全角度看，钛合金精密铸造技术的自主可控直接关系到国防装备的研制能

力和战备水平。当前国际形势复杂多变，高端材料技术已成为大国博弈的战略制高点。

我国若不能掌握核心技术，将在关键装备研制上受制于人，严重影响国防安全。因此，

突破钛合金精密铸造技术瓶颈，建立自主可控的完整产业链，已成为国家战略的迫切需

求。

1.2精密铸造技术的技术特点与挑战

钛合金精密铸造是集材料科学、冶金工程、机械制造等多学科于一体的复杂技术体

系。与普通铸造相比，精密铸造要求更高的尺寸精度（通常±0.1mm/100mm）、更复杂

的结构成型能力以及更严格的质量控制标准。航空航天用钛合金铸件通常工作在高温、

高压、高应力的极端环境下，任何微小缺陷都可能导致灾难性后果，因此对铸造过程的

控制要求极为严苛。

航空航天钛合金精密铸造技术自主可控方案2

技术挑战主要体现在三个方面：一是钛合金活性极高，熔炼和浇注过程中极易与

氧、氮等元素反应，需要特殊的真空或惰性气体保护环境；二是钛合金凝固区间窄，流

动性差，容易产生缩松、热裂等铸造缺陷；三是航空航天铸件结构日趋复杂，传统铸造

工艺难以满足一体化成型需求。这些技术难点使得钛合金精密铸造成为材料制造领域

的技术高地，只有少数发达国家掌握全套成熟技术。

1.3国内外技术发展现状对比

国际领先国家如美国、俄罗斯等在钛合金精密铸造领域已形成完整的技术体系。美

国PCC公司采用热等静压+数值模拟的工艺路线，可生产直径达2米、重达1.5吨的

大型复杂钛合金铸件；俄罗斯VILS公司开发的离心铸造技术，在航空发动机叶片制造

上具有独特优势。这些企业不仅掌握核心工艺，还建立了完善的材料数据库和质量标准

体系，形成了强大的技术壁垒。

相比之下，我国钛合金精密铸造起步较晚，虽然经过多年攻关已取得长足进步，但

在高端领域仍存在明显差距。主要表现在：大型复杂铸件合格率比国际先进水平低1520

个百分点；关键工艺装备依赖进口；材料基础数据积累不足；标准化体系不完善等。这

种差距不仅制约了航空航天装备的自主研制，也影响了我国高端装备制造业的整体竞

争力。

1.4自主可控的必要性与紧迫性

实现钛合金精密铸造技术自主可控具有多重战略意义。从经济角度看，可降低高端

装备制造成本30%以上，带动上下游产业形成千亿级市场规模；从技术角度看，可突

破国外专利封锁，建立自主知识产权体系；从安全角度看，可确保国防装备供应链稳定，

避免”卡脖子”风险。

当前，我国正处于从”制造大国”向”制造强国”转型的关键时期，航空航天装备的自

主化水平直接关系到国家综合实力。随着”两机专项”、大飞机等国家重大工程的深入实

施，对高性能钛合金铸件的需求呈现爆发式增长。如果不能尽快