质检异常来料处理标准操作流程.docxVIP

质检异常来料处理标准操作流程

在制造业的日常运营中，来料质量是保障后续生产顺利进行和最终产品质量的第一道关口。当质检过程中发现来料异常，一套清晰、规范的处理流程就显得尤为重要。它不仅能确保不合格物料得到及时有效的处置，避免流入生产线造成更大损失，还能为供应商管理提供数据支持，促进供应链整体质量的提升。本流程旨在明确质检异常来料的处理步骤、责任分工及注意事项，确保处理过程高效、有序、可追溯。

一、异常来料的发现与初步确认

质检人员在执行来料检验任务时，应严格按照既定的检验标准、图纸规范及抽样计划进行操作。当发现物料的某项或多项特性不符合规定要求，或存在明显的外观缺陷、包装破损、标识不清等情况时，应立即停止该批次物料的检验，并进行初步确认。

初步确认工作包括：重新核对检验依据（如图纸版本、物料规格书），检查检验设备是否在校准有效期内且功能正常，重复检验以排除偶然误差或操作失误。若经确认，异常情况属实，则进入异常处理流程。

二、异常信息记录与及时上报

一旦确认来料异常，质检人员需立即、准确、完整地填写《来料检验异常报告》。报告内容应至少包含：物料名称、规格型号、物料编码、供应商名称、送货单号、批次号、来料数量、检验数量、不合格数量、不合格项目及具体描述（可辅以照片或视频证据）、检验员、检验日期及时间等关键信息。

填写完毕后，检验员应立即将《来料检验异常报告》及相关证据材料提交给直属上级（如质检组长或质量工程师）进行审核。对于严重影响生产进度或可能导致重大质量风险的紧急异常情况，可先通过口头或即时通讯工具向上级汇报，随后补交书面报告。

三、不合格品隔离与标识

为防止不合格物料被误用或与合格品混淆，在报告提交的同时，质检人员必须对不合格批次的物料进行明确的隔离和标识。

隔离应在指定的不合格品区域进行，确保与合格品有物理上的分隔。标识应使用统一、醒目的不合格标签，标签上需注明物料名称、规格、批次、不合格原因、隔离日期及隔离人。所有相关人员（如仓库管理员、领料员）均需理解标识的含义并严格遵守隔离规定。

四、组织评审与判定

质量部门在收到《来料检验异常报告》后，应根据异常的严重程度和影响范围，及时组织相关部门（通常包括采购部、技术部/工程部、生产部等）进行评审，以确定最终的处理方案。

*评审参与部门及职责参考：

*质量部门：主导评审过程，提供详细的不合格信息和检验数据，提出初步处理意见。

*采购部门：负责与供应商沟通，了解异常原因，传递我方处理要求，并跟进供应商的反馈和后续措施。

*技术/工程部门：从技术角度评估不合格品对产品性能、装配、使用的潜在影响，判断是否存在让步接收的可能性及条件，或提出返工/返修的技术指导。

*生产部门：评估不合格品对当前生产计划、生产效率的影响，以及是否有替代物料或临时工艺可以规避影响。

评审会议应充分讨论，综合各方意见，对不合格来料做出明确判定。常见的判定结果包括：退货、让步接收（含挑选使用）、返工/返修、报废等。判定结果需记录在《来料检验异常报告》中，并由相关部门负责人签字确认。

五、处理措施的实施与跟踪

根据评审确定的处理方案，由指定部门负责具体实施，并由质量部门跟踪处理进度和效果。

*退货：由采购部门正式通知供应商办理退货手续，仓库部门配合清点数量、打包，并记录退货信息。质量部门需确认退货物料已按规定运出。

*让步接收（含挑选使用）：若判定为让步接收，需明确让步接收的条件、范围及限制（如仅限特定订单、需额外检验等），并经授权人员批准。如涉及挑选使用，应由生产或仓库在质量部门指导下进行全检或加严筛选，挑选出的合格品需重新标识并记录，不合格品则按其他方式处理（如报废或退货）。

*返工/返修：若判定为返工/返修，需明确返工/返修的责任方（供应商或公司内部）、具体工艺要求和验收标准。返工/返修后的物料需重新提交检验，合格后方可使用。

*报废：对于无任何利用价值或修复成本过高的不合格品，由相关部门提出报废申请，经审批后，在指定人员监督下进行报废处理，并做好记录。

六、记录存档与总结改进

所有与来料异常处理相关的文件，包括《来料检验异常报告》、评审记录、处理结果、供应商回复、返工/返修记录、报废记录等，均需由质量部门统一归档保存，保存期限应符合公司质量体系规定和相关法规要求。

质量部门应定期（如每月或每季度）对来料异常情况进行统计分析，识别频发的不合格项目、特定供应商的质量问题趋势等，并将分析结果反馈给管理层及相关部门。针对重复出现的问题，应推动制定并实施纠正和预防措施（CAPA），必要时与供应商共同改进，以提升来料质量水平，减少异常发生。

七、附则

本流程自发布之日起执行，由公司质量管理部门负责解释和修订。各相关部门应组织人员学习并严格遵守。

通过