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矿山设备维护与故障排查规范

矿山设备作为矿山生产的核心载体，其运行状态直接关系到生产效率、作业安全及综合成本。鉴于矿山环境的特殊性——粉尘大、负荷高、工况复杂多变，建立一套系统、严谨的设备维护与故障排查规范至关重要。本规范旨在结合实践经验与技术要求，为矿山设备管理提供可操作性强的指导框架，以期最大限度减少非计划停机，延长设备使用寿命，保障生产持续稳定。

一、预防性维护体系构建

预防性维护是设备管理的基石，其核心在于通过预先计划和系统性检查，将故障消灭在萌芽状态。

（一）日常巡检与保养

日常巡检需遵循“定点、定人、定时、定方法、定标准”原则。作业人员应结合设备运行特性，重点关注以下方面：

1.外观检查：紧固件有无松动、缺失；结构件有无明显变形、裂纹；管路有无渗漏、老化；安全防护装置是否完好。

2.运行参数监测：通过仪表盘、传感器或便携式检测工具，监控设备的温度（轴承座、电机、液压油）、压力（液压系统、气动系统）、电流、电压等关键参数，与正常值对比，及时发现异常。

3.异响与振动：凭借听觉和专业测振仪器，辨识设备运行中的异常声响（如撞击声、尖叫声、轰鸣声）和非正常振动，这往往是轴承损坏、齿轮啮合不良、不平衡等问题的早期信号。

4.润滑状况：检查各润滑点（轴承、齿轮箱、导轨等）的油位、油质、油温，确保润滑充分且无污染。对于油窗观察不清的部位，应定期抽样检查。

5.清洁度管理：及时清除设备表面及关键部位（如散热片、电机风罩、传感器探头）的粉尘、油污和杂物，防止因散热不良、信号干扰或运动受阻引发故障。

（二）定期维护与保养

根据设备制造商推荐、设备重要程度及实际运行工况，制定详细的定期维护计划，包括但不限于：

1.一级保养（班/日保养）：由操作工负责，内容涵盖清洁、紧固、润滑、调整简单部位，以及填写运行记录。

2.二级保养（周/月保养）：由维修工与操作工配合进行，除一级保养内容外，还包括部分部件的解体检查、调整间隙（如皮带张紧度、制动器间隙）、更换易损件（如滤芯、密封件）。

3.三级保养（季度/年度保养或大修前检查）：由专业维修团队执行，对设备进行较全面的解体检查、性能测试、精度恢复，更换达到寿命极限的部件，对关键部件进行无损检测。

（三）状态监测技术应用

积极引入和应用先进的状态监测技术，实现从“计划维修”向“预知维修”的转变：

1.振动分析：对旋转机械（如破碎机、风机、电机）进行定期或在线振动数据采集与频谱分析，识别早期故障。

2.油液分析：通过对润滑油（脂）的理化性能、污染度及磨损颗粒分析，判断设备内部磨损状态和润滑系统状况。

3.红外热成像：用于检测电气柜、电机、轴承、液压元件等的温度异常，快速定位过热故障点。

4.超声波检测：可有效发现阀门内漏、管道堵塞、轴承早期异响等问题。

二、润滑管理要点

“三分修，七分养”，润滑是设备保养的核心环节，直接影响设备的摩擦磨损状态。

（一）润滑油品的选择与控制

1.型号匹配：严格按照设备说明书要求选择润滑油（脂）的种类、粘度等级，避免混用不同类型或牌号的油品。在高温、重载、多尘等特殊工况下，应咨询供应商选择专用或升级油品。

2.质量验收：新油入库前需核查产品合格证、检验报告，并对关键指标（如粘度、水分、清洁度）进行抽样检测，不合格油品严禁使用。

（二）润滑系统的维护

1.加油规范：加油前清洁注油口及周边环境，使用专用、清洁的加油工具。加油量应控制在油位指示范围内，过多易导致温升过高，过少则润滑不良。

2.过滤与净化：确保润滑油在储存、运输、加注过程中的清洁，定期检查和更换润滑油路中的过滤器滤芯。对于大型循环润滑系统，可考虑配备离线过滤装置。

3.定期检查：巡检时注意观察油位、油色、有无渗漏。对开放式润滑部位（如链条、导轨），应定期清理旧油和污垢后重新涂抹。

（三）换油周期的确定与执行

1.基准周期：参考设备说明书推荐的换油周期，结合实际运行时间、工况恶劣程度、油液分析结果综合确定合理的换油周期。

2.换油操作：彻底排放旧油，必要时对油箱、油道进行冲洗。更换新油时，应检查相关密封件，如有老化应一并更换。换油后需运行设备一段时间，检查润滑系统工作是否正常。

三、常见故障诊断与排除流程

故障诊断应遵循“先易后难、先外后内、先宏观后微观”的原则，结合经验判断与仪器检测，精准定位故障点。

（一）故障信息的收集与分析

1.现象描述：详细记录故障发生时的现象，如异响、振动、温升、异味、动作异常、参数超标等，以及故障发生前的操作情况、有无先兆、环境变化等。

2.历史追溯：查阅设备近期的维护记录、巡检记录、故障记录及油液分析报告，寻找可能的关联因素。

（二）典型故障排查思路举例

1.电机故障：

*无法启动：先检查电源