先进生产方式与管理模式.pptVIP

JIT强调全面质量管理，目标是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，JIT中还包含许多有处于提高质量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。六、JIT成功因素与未来发展JIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率。这一生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具生命力的新型生产系统之一。JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。90年代，在我国的汽车工业、电子工业口、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT获得了明显效果，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性应用JIT，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。丰田公司的经验证明，准时化生产体系的建立不一定需要大量的设备投资，关键是生产经营意识的更新，要用“准时化”的理念指导企业物流和信息流的改造，要根据“准时化”的要求重组企业的生产系统，最终从传统生产模式平稳过渡到现代生产摸式。JIT思想是现代企业必须严格贯彻到生产核心中的理念，但实现手段因具体企业和生产方式而不同，国内企业只有在实践中不断探索，才能寻找和确立自己的JIT方式，同时也避免淮橘为枳，真正把握JIT生产方式的精髓。第二节最优生产技术（OPT）OPT系统的基本原理OPT9条原则OPT软件系统约束理论（TOC）基本原理：分清主次，集中精力解决主要矛盾——提高瓶颈的利用率适合：单件小批生产订单的随机性产品的专用性OPT系统的基本原理1、瓶颈实际生产能力小于或等于生产负荷（需求）的资源限制了系统的产出率大量生产类型瓶颈不突出，单件小批生产瓶颈问题突出2、非瓶颈能力大于需求的资源不应该连续工作3、能力约束资源（CCR）利用率接近实际生产能力的资源生产安排不合理，有可能转化为瓶颈4、能力平衡与物流平衡能力平衡：在生产系统内各阶段，各类型的生产能力和负荷都是均衡的各阶段生产能力相等所完成的产品数可通过平均工时计算出每一阶段能力利用率相等物流平衡：物流在各阶段是畅通的，具有准时准量的特点并不意味着生产能力被均衡使用，有可能闲置（P322例）5、企业目标企业的真正目标只有一个，即在现在和将来都能赚钱（盈利）6、企业业绩评价标准财务评价：三个指标净利润（NP）投资收益率（ROI）现金流量（CF）运营评价：作业指标有效产出（T）库存（I）运行费（OE）三个作业指标与NP、ROI、CF的关系？装配线上汽车各不相同设备配置方法即不能采取通常的按照车、铣、刨等工艺专业化的组织形式，而按照产品加工顺序来布置设备。专用设备通用化通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。从设备而言，设备包括相关模具实现快速装换调整例如，丰田公司发明并采用的设备快速装换调整的方法是SMED法。丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在3分钟之内完成。快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品的生产要求和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。从生产区间而言，需要设备和原材料的合理放置。频繁领取制品的方式必然增加运输作业量和运输成本，特别是如果运输不便，将会影响准时化生产的顺利进行。合理布置设备，特别是U型单元连结而成的“组合U型生产线”，可以大大简化运输作业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。XXXXX物流流信息流返回首页2、弹性配置作业人数在劳动费用越来越高的今天，降低劳动费用是降低成本的一个重要方面。达到这一目的的方法是“少人化”。（关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数减下来）具体方法：实施独特的设备布置，以便能够将需求减少时各作业点减少的工作集中起来，以整数削减人员。从作业人员的角度来看，意味着标准作业时间、作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。因此，为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种机能的“多面手”。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。丰田公司的标准化作业主要是指每一位多技能作业员所操作