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车间生产流程作业指导书及安全规范

一、引言

本指导书旨在规范车间生产作业行为，明确各环节操作要点，确保生产过程的有序、高效进行，并将安全置于首位，保障员工人身安全与企业财产安全。全体车间人员必须严格遵守本指导书的各项规定，熟悉并掌握相关操作技能与安全知识，确保生产活动符合质量标准与安全要求。

二、适用范围

本指导书适用于车间内所有生产相关人员，包括操作工、质检员、班组长及其他辅助人员。涵盖从生产任务接收、原材料领用、工序加工、过程检验、成品入库至生产现场管理的全过程。

三、职责分工

1.操作工：严格按照本指导书及相关工艺文件进行操作，负责本岗位设备的日常点检与维护，确保产品质量，及时上报生产过程中的异常情况，并严格遵守安全操作规程。

2.班组长：负责生产任务的分配与协调，监督本班组人员执行本指导书的情况，组织班前安全与技术交底，检查生产过程质量与现场6S管理，协助处理生产中的技术与安全问题。

3.质检员：依据质量标准对原材料、半成品及成品进行检验，记录检验结果，对不合格品进行标识与隔离，并跟踪处理结果。

4.设备管理员/维护工：负责车间设备的定期保养、故障维修，确保设备处于良好运行状态，指导操作工正确使用设备。

5.车间主管：对车间整体生产活动负责，包括生产计划的落实、资源调配、质量与安全管理体系的有效运行，以及本指导书的培训、执行与监督。

四、生产流程作业指导

（一）生产准备

1.任务接收与确认：班组长接收生产计划后，应组织相关人员明确产品型号、规格、数量、交货期及关键质量要求，确保每位操作工理解生产任务。

2.图纸与工艺文件研读：操作工在开工前，必须仔细研读相关的产品图纸、工艺规程、作业指导书等技术文件，明确各工序的加工要求、技术参数及检验标准。如有疑问，应立即向班组长或技术人员咨询。

3.原材料领用与核对：根据生产计划，由专人到仓库领用所需原材料。领用时，需核对原材料的型号、规格、数量及质量证明文件，确保与生产要求一致。原材料进入车间后，应按指定区域存放，并做好标识。

4.设备与工装点检：操作工上岗后，应对所使用的设备、工装夹具、量具等进行班前点检。检查内容包括：设备运转是否正常、有无异响；工装夹具是否完好、定位是否准确；量具是否在有效期内、示值是否准确。发现问题及时上报并处理，严禁使用不合格的设备或量具。

5.工作环境整理：清理作业区域内的杂物，确保通道畅通，工作台面整洁。根据生产需要，准备好必要的辅助材料（如润滑油、清洁剂等）。

（二）领料与投产

1.严格按照生产工单的领料清单，在指定仓库办理领料手续。

2.领料时应与仓库管理员共同核对物料的品名、规格、批号、数量及外观质量，确认无误后方可领出。

3.物料搬运过程中，应轻拿轻放，防止碰撞、损坏或混淆。对于易损、精密或有特殊存储要求的物料，需采取相应的防护措施。

4.物料领至车间后，应立即按规定区域分类存放，并挂上清晰的物料标识卡，注明品名、规格、批号、数量及状态（待加工、合格、不合格等）。

（三）加工制造

1.首件检验：每批次产品正式生产前，或更换产品型号、调整工艺参数后，必须进行首件加工。首件加工完成后，由操作工自检合格，再交由质检员进行专检。首件检验合格并签字确认后方可批量生产。

2.工序操作：

*严格按照工艺文件规定的顺序、参数（如温度、压力、时间、转速等）进行操作。

*操作过程中，应集中精力，密切关注设备运行状态和产品加工情况，发现异常（如异响、异味、产品尺寸超差等）应立即停机检查，并向班组长报告。

*确保工装夹具安装牢固、定位准确，工件装夹可靠，防止加工过程中松动或飞出。

*合理使用切削液、润滑剂等辅助材料，做好设备的日常润滑保养。

3.过程自检与互检：操作工对本工序加工的产品应进行100%自检，确保符合质量要求。上下道工序之间应进行互检，上道工序不合格品不得流入下道工序。自检、互检结果应及时记录。

4.产品标识与追溯：在制品、半成品应随流转卡传递，明确标明产品型号、规格、批次、工序、操作者等信息，确保产品质量的可追溯性。

（四）检验与测试

1.过程检验：质检员应根据检验计划，对生产过程中的关键工序、关键尺寸进行巡回检验或定点检验，及时发现并反馈质量问题，防止不合格品的持续产生。

2.成品检验：产品完成所有工序加工后，由操作工提交成品检验申请。质检员依据产品标准和检验规范进行全面检验，合格的成品方可办理入库手续。

3.不合格品处理：检验中发现的不合格品，应立即进行标识、隔离，并按《不合格品控制程序》进行评审和处理（返工、返修、报废等），严禁不合格品混入合格品中。

（五）装配/包装

1.装配（如适用）：

*装配前应检查零部件的合格状态，确保无错